在廣西柳州，一家專注於風電配件製造的企業長期面臨環形鍛件質量不穩定的困擾。該廠採購的環形鍛件在後續加工中經常出現尺寸偏差大、內部組織不均勻等問題，導致成品率下降，影響交付週期。爲改善這一狀況，該廠尋求與專業鍛件供應商合作，最終選擇了佳寧鍛造提供的定製化環形鍛件解決方案。
該風電配件廠在環形鍛件使用過程中，主要遇到以下難題：一是鍛件尺寸一致性差，不同批次之間外徑、內徑偏差較大，需頻繁調整加工參數；二是材料內部存在微裂紋或夾雜物，不僅降低法蘭等關鍵部件的強度，還增加了超聲波探傷的不合格率；三是供貨週期不穩定，傳統供應商在原材料採購和熱處理環節銜接不暢，導致緊急訂單無法按時交付。這些問題直接增加了工廠的返工成本，並影響了其下游客戶的信任度。
針對這些痛點，佳寧鍛造從原材料控制、鍛造工藝和熱處理三方面提供系統性解決方案。在原材料端，採用經嚴格篩選的合金鋼坯料，有助於化學成分穩定，並逐支進行超聲波檢測，從源頭降低缺陷風險。在鍛造環節，應用多向鍛造和精細碾環工藝，使金屬流線分佈更合理，同時配合數控車牀加工，將環形鍛件的尺寸公差控制在±1毫米以內。在熱處理方面，設計專用的正火+回火曲線，消除內應力並細化晶粒，使鍛件整體硬度均勻，抗疲勞性能得到有所提升。此外，佳寧鍛造建立柔性排產系統，可將常規訂單的交貨週期壓縮至15天以內，緊急訂單最快7天交付，有力支持了該廠的生產計劃。經過實際應用，該風電配件廠的環形鍛件一次合格率從原先的76%提升至95%以上，加工報廢率大幅下降，綜合製造成本降低了約12%。
