黑龍江大慶某石化設備廠在生產大型環形鍛件時，長期面臨加工效率偏低、材料利用率不足等挑戰。該設備廠所需環形鍛件主要用於石油化工裝置的關鍵承壓部件，對尺寸精度與內部組織緻密度有較高要求。原有工藝存在多次加熱、反覆鍛造等問題，導致生產週期長、能耗高，且產品一致性不夠穩定。
該客戶在環形鍛件加工中遇到三個主要問題：1，傳統鍛造方式需要多次加熱與反覆成型，不僅延長了交付週期，還增加了原材料損耗；第二，部分鍛件在後續熱處理後出現組織不均勻現象，影響產品使用壽命；第三，由於缺乏專用的成型工裝，不同規格環形件的換模時間較長，難以滿足多品種小批量的生產需求。這些問題直接制約了客戶的市場響應速度與成本控制能力。
佳寧鍛造針對客戶的具體痛點，提供了定製化的環形鍛件整體解決方案。我們採用閉式模鍛與輾環複合工藝，通過一次加熱完成預鍛與終鍛，有所減少了火次與材料浪費。配合自主研發的異形環軋模具，實現了不同規格環形件的快速切換，換模時間縮短約60%。同時，通過優化鍛造溫度區間與變形量控制，使鍛件內部組織更加均勻，力學性能滿足API 6A等標準要求。最終交付的環形鍛件在尺寸精度、表面質量及內部緻密度方面均達到客戶預期，幫助該設備廠提升了產線效率，降低了綜合製造成本。
