江蘇無錫某重型軸承廠在生產大型迴轉支承軸承時，對環形鍛件的尺寸精度、內部組織均勻性及交貨週期提出較高要求。該廠長期面臨鍛件加工餘量大、材料利用率低、後續車削耗時等問題，且部分供應商難以滿足快速交付的訂單需求。

案例簡介

該客戶爲國內知名重型軸承製造企業，其生產的軸承主要應用於工程機械、風電設備等領域。爲提升產品競爭力，客戶急需一種能穩定提供高精度、低餘量環形鍛件的合作方，以降低製造成本並縮短交付週期。

客戶痛點

原有鍛件供應商存在以下問題：鍛件壁厚不均導致後續加工餘量普遍達8mm以上，材料利用率不足70%；內部金相組織一致性差，影響軸承套圈熱處理後的變形控制；單批次產能受限，旺季時交付延期率約15%。

產品優勢

佳寧鍛造依託輾環工藝與智能化產線，針對客戶需求提供定製化解決方案：

• 採用精細輾環技術，將鍛件壁厚公差控制在±1mm以內，單邊加工餘量降至3mm，材料利用率提升至85%以上；
• 通過優化鍛造溫度與變形規程，獲得細晶均勻的環形組織，後續熱處理變形率降低約30%；
• 配置專用工裝與排產系統，實現單批次200件以上穩定交付，旺季交付準時率超過98%。

經批量驗證，該方案幫助客戶每年節省原材料成本約12%，並有所減少機加工工時，有所改善產線綜合效率。