在黑龍江伊春某工程機械廠的生產線上，車輪鍛件長期承受高負載與複雜工況的考驗。該廠原有鍛件在使用過程中頻現疲勞裂紋、早期磨損等問題，嚴重製約設備連續作業能力，導致維護成本居高不下。爲提升零部件可靠性，該廠尋求具備成熟工藝的鍛件供應商合作。
工程機械車輪鍛件需兼顧較較較較較高強度與耐衝擊性，而原有產品在材料選用與鍛造工藝上存在短板：一方面，材料純淨度不足導致內部微裂紋萌生；另一方面，鍛後熱處理工藝參數匹配不當，使產品晶粒組織不均勻，疲勞壽命遠低於設計預期。此外，批量交付時尺寸一致性波動大，增加了後續機加工難度與廢品率。
針對上述痛點，佳寧鍛造從材料優化與工藝革新兩個維度提供定製化鍛件方案。在原材料端，採用微合金化鋼種並嚴格把控冶煉脫氣流程，從源頭提升純淨度；在鍛造環節，通過多向鍛造與控溫控冷技術，細化晶粒、消除組織偏析。同時引入有限元模擬輔助模具設計，支持鍛件成型精度，最終實現產品綜合性能的有所提升。
經實地驗證，採用新方案的車輪鍛件在200萬次疲勞測試中未出現裂紋，使用壽命較原產品延長約40%。尺寸公差穩定控制在±0.3mm以內，無需額外機加工即可直接裝配。該工程機械廠後續批次產量提升15%，綜合運維成本下降約20%，客戶反饋極爲積極。
