Предыстория дела

Завод сельскохозяйственной техники в Сиане, Шэньси, столкнулся с множеством технических проблем при обработке ковок из углеродистой стали. Завод в основном производит ключевые компоненты сельскохозяйственной техники, с высокими требованиями к прочности, износостойкости и точности размеров. Компания давно полагается на традиционные методы ковки, что затрудняет выполнение двойных требований массового производства и стабильного качества, и остро нуждается в партнёрах с зрелыми возможностями обработки углеродистой стали.

Потребности и вызовы клиентов

Этот заказчик столкнулся со следующими проблемами в реальном производстве: во-первых, недостаточная внутренняя микроструктурная плотность ковок, что легко приводит к появлению трещин во время использования; Во-вторых, между партиями продукции наблюдаются значительные отклонения в размерах, требующие частого ремонта во время сборки, что влияет на эффективность производства; В-третьих, поверхность ковок при традиционных технологиях сильно окисляется, что приводит к большим припускам на обработку и явным материальным отходам. Заказчик хотел решение для ковки из углеродистой стали, которое способствовало бы механической производительности, обеспечивало стабильный контроль размерных допусков и обеспечивало отличное качество поверхности.

Решения и преимущества продукта

Чтобы решить эти проблемы, Jianing Forgeging предлагает следующие решения для обработки углеродистой стали:

• Оптимизация процессов ковки: Сочетая многонаправленное ковение с контролируемой температурой, эффективно очищаются и рыхлость зерна, устраняется рыхлость, а плотность и общие механические свойства ковки улучшаются.
• Тонкие формы и обработка с ЧПУ: независимо разработанные высокоточные ковочные штампы в сочетании с центрами обработки с ЧПУ для послеобработки, ключевые размерные допуски поддерживаются в пределах ±0,2 мм, что соответствует требованиям клиентов к сборке без обслуживания.
• Модернизация технологии обработки поверхности: благодаря разумным требованиям нагрева и технологии антиоксидного покрытия глубина декарбюризированного слоя на ковочной поверхности контролируется ниже 0,3 мм, что снижает последующие расходы на обработку и уменьшает отходы материала.
• Поддержка комплексного процесса инспекции: От подачи сырья до отправки готовой продукции проводится множество тестов, включая твёрдость, металлографию и размеры, что обеспечивает стабильную работу и надёжное качество для каждой партии.

Это решение помогло клиенту повысить уровень квалификации по ковке до более чем 98%, сократить цикл обработки отдельных деталей на 15% и снизить общие затраты примерно на 10%, что принесло клиенту высокую оценку.