Shanxi Jianing Финишные шестерни, корпуса клапанов и автомобильных деталей — живой кейс, интуитивно демонстрирующий высокоточную обработку и точность размеров готовой продукции, подходящие для поддержки автомобильного, нефтехимического и гидравлического оборудования.
Завод нефтехимических деталей в Луане, Аньхой, давно сталкивается с проблемами колебаний производительности сырья и недостаточной точностью обработки ключевых соединителей, используемых при высоких температурах и высоком давлении. Качество партийной продукции оригинального поставщика ковки на заводе было нестабильным, что приводило к чрезмерному зазору при сборке, снижало надёжность герметизации и поддерживало высокую частоту технического обслуживания.
Заказчик сталкивается с тремя основными проблемами: во-первых, внутренняя плотность микроструктуры ковки недостаточна, из-за чего микротрещины могут возникать при длительной чередующейся нагрузке; Во-вторых, низкая согласованность размеров продукции, большая дисперсия допусков посадки между разными единицами в одной партии, что увеличивает затраты на ввод в эксплуатацию на месте; В-третьих, традиционные процессы горячей обработки приводят к тому, что слой декарбюризации поверхности становится толще, что снижает твёрдость поверхности и устойчивость к коррозии компонентов, что влияет на их срок службы.
Опираясь на зрелую систему ковки штампов, Jianing Forgeging предлагает систематическое решение для оптимизации, адаптированное к особым условиям работы этого нефтехимического компонента: во-первых, внедряется полностью закрытая технология ковки с относительно точным контролем температуры, эффективно улучшая непрерывность металлической линии, делая внутреннюю структуру ковки более однородной и плотной, тем самым повышая устойчивость к усталости; Во-вторых, внедряются цифровые процессы проектирования форм и пакетного формирования для контроля ключевых размерных допусков в пределах ±0,15 мм, что обеспечивает высокую взаимозаменяемость внутри одной партии продукции; Наконец, сочетая защитное нагрев атмосферы с быстрой финальной ковкой, толщина поверхностного слоя декарбуризации уменьшается ниже 0,08 мм, что повышает износостойкость и коррозионную устойчивость компонента. После пакетной проверки это решение помогло клиентам увеличить средний интервал между отказами примерно на 40%, одновременно снижая темпы переработки на месте.
