Shanxi Jianing Forging собрала реальные случаи использования фланцевых колец с ветровой силой, кольцевых шестерёнок, подшипников, роликовых колец и других приземлений кольцев, а также полный ассортимент готовых ковочных изделий для углеродистой стали, нержавеющей стали и легированных колец, предоставляя ориентиры для выбора продукции и нестандартных решений.
Завод по производству механических деталей в Вэньчжоу, провинция Чжэцзян, в основном занимается производством и обработкой различных механических компонентов. Во время массового производства кольцевых ковок он долгое время сталкивался с такими проблемами, как крупные отклонения в размерах продукции, низкое использование материалов и нестабильные циклы поставок. После различных корректировок процесса завод всё равно не смог удовлетворить требования заказчика к качеству, поэтому обратился к поставщикам с развитыми навыками обработки ковки.
Завод столкнулся со следующими основными проблемами производства кольцевой ковки: 1. Отклонение концентричности внутреннего и внешнего диаметров обработанных кольцевых деталей превышало допустимые допуски к вытяжке, что приводило к неравномерным допускам к обработке и устойчиво высокому уровню дефектов; Во-вторых, уровень использования материалов при традиционных процессах ковки составляет всего около 65%, что приводит к значительному объёму режущих отходов на партию и значительно увеличивает производственные затраты; В-третьих, из-за отсутствия систематического контроля термической обработки внутренняя структурная равномерность ковок недостаточна, и некоторые готовые изделия сталкиваются с риском раннего разрушения при последующем использовании; В-четвёртых, сроки поставки поставщикам сильно колеблются, что часто влияет на ход сборки полных заводских машин.
Чтобы решить эти проблемы, компания Jianing Forging предоставила фабрике механических деталей индивидуальное решение для кольцевой ковки: оптимизируя конструкцию формы и коэффициенты ковки, коаксиальность внутреннего и внешнего диаметров кольцевых деталей контролировалась с точностью до 0,3 мм, что снижало последующие разрешения на обработку; При внедрении почти чистого процесса формования использование материалов увеличилось более чем до 82%, что снизило потери сырья; Внедрение линии термической обработки в контролируемой атмосфере помогает усовершенствовать ковки и равномерную микроструктуру, поддерживая вариацию твёрдости в пределах ±3 HRC; В то же время мы создали систему полной отслеживаемости процесса от поступления сырья до отправки готовой продукции, обещая ошибки поставки не более 2 дней для обеспечения непрерывности производства клиентами.
