A Shanxi Jianing Forging reuniu casos de engenharia do mundo real de eixos longos, curtos, eixos de transmissão e forjados de eixos nucleares marinhos, demonstrando completamente o processo de forjamento de forjados por eixo, precisão do produto final e cenários práticos de aplicação para equipamentos pesados.
Uma certa fábrica de máquinas petroquímicas comprou um lote de forjados de eixo de alta pressão para componentes-chave da transmissão devido a atualizações nos equipamentos. A fábrica possui exigências rigorosas quanto à densidade interna, estabilidade dimensional e propriedades mecânicas das forjagens. Após várias rodadas de comparação técnica, eles acabaram optando por cooperar com a Jianing Forging, que desenvolveu sob medida esse lote de forjados por eixo.
Este cliente enfrentou múltiplos desafios em produções anteriores:
1. Processos tradicionais de forjamento por matriz aberta causam núcleos soltos em forjados de eixo, com taxas de passagem por detecção ultrassônica de falhas abaixo de 80%;
2. As propriedades mecânicas do produto variam muito, com resistência à tração e escoamento superiores a 15% dentro do mesmo lote;
3. Tolerância excessiva para usinagem cilíndrica externa, taxa de utilização de material de apenas cerca de 60%, resultando em desperdício de custos;
4. Ciclos de entrega longos, dificultando a correspondência às datas de comissionamento para novas linhas de produção.
Para resolver esses pontos de dor, a Jianing Forging oferece soluções personalizadas:
1. Utiliza tecnologia de forja multidirecional, combinada com desajustamento contínuo e controle de grande deformação, eliminando efetivamente defeitos de fundição, aumentando a densidade do núcleo e mantendo uma taxa de passagem de detecção de falhas UT acima de 98%;
2. Introduziu um sistema de controle de temperatura relativamente preciso (±5°C), combinado com tratamento térmico segmentado após a forja, para controlar o desvio de resistência à tração dentro de ±5% dos produtos do mesmo lote, melhorando significativamente a uniformidade da dureza;
3. Otimização do design de matriz de forjamento e margine, comprimindo a margem cilíndrica externa das forjadas de eixo de 10mm por lado para 6mm, aumentando a utilização do material para 76% e economizando cerca de 8% dos custos de matéria-prima por peça;
4. Por meio de agendamento enxuto e tecnologia rápida de troca de molde, o ciclo padrão de entrega foi reduzido de 45 para 28 dias, atendendo às necessidades urgentes de início de produção dos clientes.
