Shanxi Jianing Forging zebrało rzeczywiste przypadki inżynieryjne długich wałów, krótkich wałów, wałów napędowych oraz morskiego rdzeniowego wału napędowego, w pełni prezentując proces kucia wałów, precyzję gotowych produktów oraz praktyczne zastosowania dla ciężkiego sprzętu.
W dziedzinie produkcji komponentów przekładniowych kluczowe są odkucia wałów, a ich jakość bezpośrednio wpływa na stabilność i żywotność urządzeń. Fabryka części przekładni w Xingtai, Hebei, od dawna zajmuje się przetwarzaniem różnych produktów z wałów. Ostatnio napotkała problemy z niejednolitymi właściwościami materiałów oraz trudności w kontrolowaniu limitów obróbki przy dostawie odkuwanych wałów. W odpowiedzi na tę sytuację Jianing Forging, wykorzystując swoje profesjonalne doświadczenie w kuźniu, dostarczyło klientom spersonalizowane rozwiązania do kucia wałów, skutecznie poprawiając tempo produkcji i jakość gotowych produktów.
Podczas zakupu kuł do wałów ta fabryka części przekładni zawsze napotykała dwa kluczowe wyzwania: Po pierwsze, wewnętrzna jednorodność mikrostruktur różnych partii odkuwań znacznie się waha, co utrudnia późniejszą obróbkę cieplną stabilne spełnienie standardów wytrzymałości i wytrzymałości; Po drugie, projektowanie dodatków wymiarowych dla półetek kujących nie jest wystarczająco rozsądne; nadmierne zaliczki w niektórych obszarach prowadzą do marnotrawstwa materiału, podczas gdy niewystarczające w niektórych obszarach zwiększa ryzyko obróbki. Ponadto tradycyjni dostawcy mają dłuższe cykle dostaw, co utrudnia zaspokojenie elastycznych potrzeb produkcyjnych klientów dla różnych odmian i małych partii.
Jianing Forging zoptymalizowało te problemy z trzech aspektów: projektowania procesu, kontroli materiałów oraz reakcji na dostawę. W zakresie projektowania procesu stosuje się wieloprzejściowy schemat kucia wstępnego i finalnego, połączony z dokładniejszym projektem komory formy, co sprawia, że rozkład przepływu w odkuwanych liniach jest bardziej rozsądny i poprawia wewnętrzną gęstość mikrostrukturalną. Jeśli chodzi o kontrolę materiałów, ściśle wybieramy surowce ze stopów stali, a każda partia poddawana jest testom składu chemicznego i mikrostruktury o niskim powiększeniu, aby zapewnić spójność dostarczanych materiałów. Jednocześnie, dzięki ustanowieniu elastycznego mechanizmu harmonogramowania, cykl kucia standardowych produktów jest skrócony do mniej niż 7 dni roboczych, zapewniając niezawodne wsparcie dla pilnych zamówień klientów. Po masowych próbach fabryka części przekładni poinformowała, że wskaźnik złomowania odkuwanych wałów spadł o około 20%, wydajność obróbki wzrosła o 15%, a ogólne koszty zostały skutecznie kontrolowane.
