Na żywo studyjne studium przypadku kucia finformacyjnego Shanxi Jianing Forging, precyzyjne kucie i precyzyjne wymiary wyrobu Shanxi Jianing Shanxi Jianing, odpowiednie do obsługi sprzętu motoryzacyjnego, petrochemicznego i hydraulicznego.
W dziedzinie produkcji części samochodowych jakość wykuwanych form bezpośrednio wpływa na bezpieczeństwo i żywotność pojazdu. Fabryka części samochodowych w Sanmenxia, Henan (dalej zwana "fabryką") od dawna zajmuje się produkcją elementów konstrukcyjnych podwozi, ale w ostatnich latach napotkała wiele wyzwań, w tym niskie zużycie surowców, nierówną wewnętrzną organizację wykuwań oraz ścisłe cykle dostaw produktów. Aby rozwiązać te problemy, Jianing Forging dostosowuje rozwiązania kucia matrycowego, optymalizując procesy kucia i projektowanie form, aby pomóc zakładowi osiągnąć stabilną produkcję masową.
Fabryka głównie produkuje kluczowe wytwory matryc, takie jak motoryzacyjne stawki kierownicze i ramiona kontrolne, z roczną produkcją przekraczającą 100 000 egzemplarzy. Oryginalny proces napotkał takie problemy jak wysokie straty materiału, nadmierne zapasy kucia oraz stale wysokie koszty obróbki. Jednocześnie niektóre złożone elementy konstrukcyjne są podatne na zaburzenia krążenia, fałdowanie i inne wady podczas kucia, co utrudnia przekroczenie przepustności produktu o 85%.
1. Niskie zużycie materiału: W oryginalnym procesie wskaźnik zużycia prętów wynosi mniej niż 70%, a podczas obróbki i obróbki jest marnowana duża ilość surowca.
2. Niestabilna jakość wewnętrzna: Mikrostruktura odkucia jest nierówna, a niektóre obszary wykazują luźność lub grube ziarna, co wpływa na wyniki testów wytrzymałości zmęczeniowej.
3. Krótka żywotność formy: Częste zmiany formy zakłócają cykle produkcyjne, ponieważ jeden zestaw form jest zdolny do wykonania około 3 000 produktów, co poważnie wpływa na wydajność produkcyjną.
4. Krótkie cykle dostaw: Od surowca do gotowego produktu wymaga wielu procesów, a łączny czas dostawy przekracza 15 dni, nie jest w stanie zrealizować zamówień OEM hurtowych.
Jianing Forging dostarczył następujące rozwiązania techniczne, aby rozwiązać te problemy:
· Stosując udoskonalony proces kompozytowy z pre-kucia + kucia końcowego, kształt pręta jest optymalizowany za pomocą symulacji metodą elementów skończonych, co zwiększa wykorzystanie materiału do ponad 82% i zmniejsza powstawanie odpadów.
· Wprowadzając technologię kucia kontrolowanego temperaturowo, tempo odkształcenia jest kontrolowane w zakresie 900°C-980°C, rafinacja ziaren, a wewnętrzne testy mikrostruktury osiągnęły normy Grade II lub wyższe.
· Niestandardowa stal formowa o wyższej wytrzymałości, połączona z obróbką powierzchniową nitracji, wydłuża żywotność formy do 8 000 elementów na zestaw, zmniejszając częstotliwość wymiany formy.
· Zoptymalizowane planowanie produkcji dzięki zastosowaniu niemal lokalnych rozwiązań do dostawy blanków oraz szybkiej zmiany formy (SMED), skracając kompleksowy cykl produkcji pojedynczych elementów do mniej niż 8 dni.
Obecnie fabryka osiągnęła stabilną miesięczną dostawę ponad 8 000 sztuk, utrzymując wskaźnik kwalifikacji produktów na poziomie 97% i obniżając całkowite koszty klientów o około 12%.
