Na żywo studyjne studium przypadku kucia finformacyjnego Shanxi Jianing Forging, precyzyjne kucie i precyzyjne wymiary wyrobu Shanxi Jianing Shanxi Jianing, odpowiednie do obsługi sprzętu motoryzacyjnego, petrochemicznego i hydraulicznego.
W pracy sprzętu górniczego wydajność wykuwań bezpośrednio wpływa na stabilność sprzętu i efektywność operacyjną. Pewna fabryka części górniczych od dawna boryka się z problemem szybkiego zużycia i częstej konserwacji odkułów, co nie tylko zwiększa koszty utrzymania, ale także wpływa na ogólną efektywność produkcji. W tym celu Jianing Forging przeprowadził dogłębne badania na miejscu i, bazując na rzeczywistych warunkach pracy zakładu, przystosował zestaw odpowiednich rozwiązań do kucia stemplowego.
Jedna fabryka części górniczych głównie produkuje kluczowe elementy kruszarek, przenośników i innego sprzętu, a jej wykuwanie działa długoterminowo w warunkach o dużym obciążeniu i dużym pyłu. Kucia dostarczone przez pierwotnego dostawcę miały problemy takie jak nierównomierna twardość i podatność na pęknięcia zmęczeniowe, co prowadziło do częstych wyłączeń i wymiany sprzętu, co poważnie ograniczało ciągłość działalności górniczej.
Główne problemy związane z wykuwaniami w zakładzie to: po pierwsze, niewystarczająca wytrzymałość materiału, która łatwo powoduje pęknięcia pod wysokim obciążeniem; Po drugie, słaba dokładność wymiarowa, wymagająca dodatkowej obróbki podczas montażu, co wydłuża przestoje; Po trzecie, grubość warstwy zużycia jest nierówna, żywotność jest krótka, co wymaga wymiany masowej średnio co trzy miesiące, a koszty części zamiennych pozostają wysokie.
Aby rozwiązać te problemy, Jianing Forging dostarczył następujące rozwiązania z zakresu formułowania materiału, procesów kucia i etapów obróbki cieplnej: stosowanie stali stopowej o niskiej zawartości węgla oraz optymalizację proporcji mikrostopów w celu poprawy wytrzymałości i odporności na zmęczenie; Technologia wielokierunkowego kucia matrycowego zwiększa racjonalny rozkład przepływu metalu, redukując wewnętrzne wady; W połączeniu z precyzyjniejszym normalizowaniem izotermicznym pomaga to równomiernie rozkładać twardość, zachowując kluczowe tolerancje wymiarowe w granicach 0,2 mm. Po załadunku dostarczone odkuły mają ponad dwukrotnie dłuższą żywotność niż oryginalne części, co skutecznie zmniejsza częstotliwość wymiany klienta i ogólne koszty konserwacji.
