Shanxi Jianing Forging oferuje spersonalizowane przetwarzanie lekkich odkuł ze stopów aluminium oraz kołnierzy aluminiowych. Na miejscu obudowy projektu kucia stopów aluminium są gotowe, z produktami lekkimi i spełniającymi standardy wytrzymałości, kompatybilnymi z nowym sprzętem energetycznym i lekkim.
W dziedzinie ciężkiego przemysłu metalurgicznego jakość odkuwanych ze stali stopowej bezpośrednio wpływa na stabilność pracy urządzeń i jej żywotność. Fabryka ciężkiej metalurgii w Weinan, Shaanxi (dalej zwana "Klientem") napotkała problemy takie jak nierówna wewnętrzna struktura kuźni, duże wahania właściwości mechanicznych oraz duże limity obróbki prowadzące do marnotrawstwa materiałowego podczas produkcji kluczowych komponentów. Istniała pilna potrzeba stabilnego i wysoce spójnego rozwiązania do kucia stali stopowej.
Ten klient głównie produkuje podstawowe elementy sprzętu metalurgicznego, przy czym odkuwane ze stali stopowej stosuje się w warunkach wysokich obciążeń, takich jak ramy walcowni i wały zębate. Wcześniej kucia stosowane przez klientów często wykazywały nierównomierny rozkład twardości i niewystarczającą odporność na uderzenia po obróbce cieplnej, co skutkowało niską plastycznością i częstym nietypowym zużyciem narzędzi podczas kolejnych obróbk, co poważnie wpływało na czas cyklu produkcyjnego i kontrolę kosztów. Po szerokim porównaniu klient ostatecznie zdecydował się współpracować z nami (Jianing Forging), aby przeprowadzić specjalistyczne prace dostosowane do ich specyficznych klas materiałów i wymagań obróbki cieplnej.
1. Słaba wewnętrzna mikrostruktura: Kontrola wielkości ziaren oryginalnego odkucia po kuciu jest niestabilna, a grube powierzchnie ziaren powodują wysoką dyspersję mechaniczną i spadek wytrzymałości uderzeniowej o około 15% w niektórych partiach.
2. Nadmierna ilość obróbki: Z powodu niewystarczającej kontroli odkształceń odkuwanych elementów klienci muszą rezerwować większy limit na obróbkę, co skutkuje niskim zużyciem materiału i wyższym kosztem za każdy odrobek.
3. Oczywiste odkształcenie termiczne: Wysoki wskaźnik odchyleń po hartowaniu, wymagający dodatkowych kroków prostowania w celu wydłużenia cyklu obróbki.
4. Krótkie czasy dostawy: Okno konserwacyjne dla urządzeń w ciężkich fabrykach metalurgicznych jest krótkie, z rygorystycznymi wymaganiami dotyczącymi terminowej dostawy odkułek.
Aby rozwiązać te problemy, Jianing Forging oferuje następujące rozwiązania dostosowane do potrzeby:
1. Stosunkowo dokładny proces kucia kontrolowany temperaturowo: wykorzystuje technologię wielostopniowego ogrzewania + kontrolowanego temperatury, połączoną ze specjalistycznymi narzędziami, aby pomóc odkułom osiągnąć jednolite wyrafinowanie słoj podczas formowania. Dzięki monitorowaniu temperatury pręta i szybkości odkształceń w czasie rzeczywistym, rozmiar ziaren jest stabilnie kontrolowany między 7 a 8 poziomami, co zmniejsza wahania właściwości mechanicznych.
2. Projektowanie formowania niemal sieciowego: Na podstawie rzeczywistego rysunku pustego klienta zoptymalizowano linię dzielenia i rozkład przydziałów przy kuwaniu, zmniejszając dopuszczalny przydział obróbki jednostronnej z konwencjonalnych 15mm do 8mm~10mm, poprawiając zużycie materiału o ponad 12% i zmniejszając liczbę roboczogodzin obróbki.
3. Symulowana pomocnicza obróbka cieplna: Wykorzystanie oprogramowania do symulacji elementów skończonych do przewidywania trendów odkształceń hartowania, dostosowanie wyboru medium chłodzenia i metody wtrysku roztworu, utrzymując odkształcenie w granicach 0,5% bez dodatkowego prostowania oraz pomagając zapewnić jednolitą głębokość warstwy hartowanej.
4. Kontrola całego procesu: Od inspekcji magazynu surowców i rejestrowania procesów kucia po monitorowanie krzywej obróbki cieplnej, dostępna jest pełna możliwość śledzenia danych. W połączeniu z systemem wstępnego planowania, konwencjonalne cykle dostaw są skrócone o 15%~20%, aby sprostać pilnym potrzebom konserwacyjnym klientów.
Dzięki tym środkom, po przejściu na nasze kucia ze stali stopowej, wskaźnik produkcji końcowej wzrósł z 82% do 95%, czas obróbki pojedynczego kawałka skrócił się o około 25%, a ogólne koszty spadły o około 10%. Obecnie obie strony nawiązały długoterminową stabilną współpracę, a to rozwiązanie kuźnicze jest silnie powtarzane w podobnych ciężkich hutach metalurgii.
