Shanxi Jianing Forging zgromadziła rzeczywiste przypadki pierścieni kołnierzy wiatrowych, zębat, łożysk, pierścieni rolkowych i innych podestów pierścieniowych, wraz z pełną gamą gotowych wyrobów kuźniczych dla stali węglowej, stali nierdzewnej i pierścieni stopowych, dostarczając odniesienia do wyboru produktów i niestandardowych rozwiązań.
Fabryka sprzętu metalurgicznego od dawna boryka się z problemami takimi jak trudności w kontrolowaniu tolerancji wymiarowych, niewystarczająca jednolitość materiału oraz niestabilne cykle dostaw w procesie pozyskiwania kujących wyrobów pierścieniowych. W tradycyjnych procesach duże części pierścieniowe często wykazują nadmierną owalność i nierówny rozmiar ziaren, co prowadzi do zwiększenia dopuszczalności obróbki i wyższego wskaźnika wad, co poważnie wpływa na efektywność montażu i niezawodność urządzeń.
Pierścieniowe odkuły pierwotnie dostarczane przez zakład mają tendencję do rozwoju lokalnych różnic w twardości po obróbce cieplnej, a powierzchnia gotowego produktu ryzykuje drobne pęknięcia, co wymaga dodatkowych procedur wykrywania i naprawy wad. Jednocześnie spójność wagi wielu partii części pierścieni jest słaba, co dodatkowo obciąża korekcję balansu dynamicznego. Niewystarczająca szybkość reakcji łańcucha dostaw, częste opóźnienia w pilnych zamówieniach oraz ograniczenia w cyklach dostaw sprzętu.
Aby rozwiązać te problemy, Jianing Forging polega na wielostacyjnych liniach precyzyjnego kucia i wdraża pełnoprocesowy proces walcowania z kontrolowaną temperaturą, zapewniając stabilną kontrolę dokładności wymiarowej średnicy wewnętrznej i zewnętrznej części pierścieni na poziomie IT9. Poprzez optymalizację parametrów nastawiania i wybijania oraz eliminację luźnych defektów centralnych, wskaźnik przepustowości wykrywania wad ultradźwiękowych przekracza 99%. Materiał wykorzystuje spersonalizowaną formułę stopu, a po wychłodzeniu i odpuszczeniu zakres wahań twardości zawęża się do ±2HRC, co zmniejsza trudność dalszego przetwarzania. Ponadto firma wprowadziła mechanizm szybkiego harmonogramowania produkcji, umożliwiający dostarczenie standardowych specyfikacji w ciągu 7~15 dni, skutecznie wspierając harmonogramy produkcji klientów.
