Na żywo studyjne studium przypadku kucia finformacyjnego Shanxi Jianing Forging, precyzyjne kucie i precyzyjne wymiary wyrobu Shanxi Jianing Shanxi Jianing, odpowiednie do obsługi sprzętu motoryzacyjnego, petrochemicznego i hydraulicznego.
Podczas długoterminowego procesu produkcji pewna fabryka części maszyn budowlanych nakładała surowsze wymagania dotyczące wydajności i stabilności kluczowych odkuł. Aby poprawić jakość komponentów i obniżyć całkowite koszty, fabryka nawiązała współpracę z Jianing Forging, aby wspólnie promować optymalizację i modernizację wyrób matrycjowych. Dzięki dojrzałym technikom kucia i bogatemu doświadczeniu branżowemu, Jianing Forging dostarczał ukierunkowane rozwiązania problemów narazionych podczas stosowania oryginalnych kuć.
Oryginalne odkucia mają następujące wady w praktycznych zastosowaniach: Po pierwsze, wewnętrzna mikrostruktura odkuł jest nierówna, co powoduje, że niektóre części pojawiają się wczesne pęknięcia pod wpływem zmęczenia; Po drugie, kontrola dokładności wymiarowej nie jest wystarczająco stabilna, co skutkuje dużymi dodatkami obróbki na kolejne obróbki, co zwiększa straty materiału i czas obróbki; Po trzecie, powierzchniowa warstwa odkarbonyzowana jest zbyt gruba, co wpływa na późniejsze wyniki obróbki cieplnej oraz trwałość końcowego produktu. Dodatkowo producent części ma nadzieję zoptymalizować masę kucia, jednocześnie utrzymując wydajność, aby dostosować się do nowej generacji lekkich konstrukcji maszyn.
Aby rozwiązać te problemy, Jianing Forging systematycznie optymalizuje z trzech aspektów: materiałów, procesów i inspekcji: po stronie materiałowej wybiera rygorystycznie dobrane wysokiej jakości pryny ze stali stopowej i koryguje stosunek mikrostopu, aby poprawić ogólne właściwości mechaniczne odkuł; Po stronie procesu zastosowano połączenie wielokierunkowego kucia i drobnego kucia matrycowego, połączone z symulacją komputerową, co optymalizuje konstrukcję komory formy i profil temperatury kucia, czyniąc rozkład przepływu metalu bardziej rozsądnym, strukturę wewnętrzną bardziej jednolitą i gęstszą, przy zachowaniu dokładności wymiarowej w granicach ±0,3 mm, co zmniejsza dodatkowy limit obróbki na kolejne procesy; Po stronie inspekcji wprowadzenie ultradźwiękowego wykrywania wad w połączeniu z analizą metalograficzną do monitorowania jakości pomaga zmniejszyć wskaźnik wad wewnętrznych każdej partii do poziomu poniżej norm branżowych. Finalne odkuwane odkuły wykazały poprawę żywotności zmęczenia, spójności wymiarowej i jakości powierzchni, jednocześnie zmniejszając masę o około 5%, pomagając klientowi osiągnąć ogólny cel redukcji masy maszyny.
