Shanxi Jianing Forging może przetwarzać odkuwane ze stali nierdzewnej 304, 304L, 316, 316L, wyposażone w pełną gamę rzeczywistych obudów kołnierzy, wałów i okuł pierścieniowych ze stali nierdzewnej, oferując doskonałą odporność na korozję i odpowiednie do warunków ochrony przed korozją chemiczną i wodą morską.
Fabryka sprzętu farmaceutycznego zlokalizowana w Shenzhen, prowincja Guangdong, specjalizuje się w produkcji oraz badaniach i rozwoju profesjonalnych maszyn farmaceutycznych. Aby spełnić wymagania dotyczące środowisk sterylnych i długoterminowej odporności na korozję, fabryka ustaliła surowe standardy techniczne dotyczące odkuwań ze stali nierdzewnej dla elementów rdzeniowych. Ta sprawa pokazuje, jak przedsiębiorstwo kuźnicze (dalej "my") wykorzystało spersonalizowane procesy, aby dostarczyć fabryki sprzętu farmaceutycznego odkuwane ze stali nierdzewnej zgodne ze standardami GMP.
1. Czystość i zapobieganie zanieczyszczeniom: Sprzęt farmaceutyczny obejmuje komponenty bezpośrednio kontaktujące się z chemikaliami. Zaleca się, aby powierzchnia odkuwań nie miała martwych narożników ani wgłębień, aby zapobiec rozwojowi mikroorganizmów, a stabilna warstwa tlenkowa powinna powstawać dzięki pasywacyjnej terapii.
2. Korozja i odporność na wysokie temperatury: Sprzęt jest podatny na korozję międzyziarnistą lub pękanie korozyjne naprężeniowe w zwykłej stali nierdzewnej po długotrwałym kontakcie z kwaśnymi lub zasadowymi środkami czyszczącymi oraz sterylizacji parą w wysokiej temperaturze.
3. Dokładność wymiarowa i spójność: Kucia muszą bezszwowo pasować do komponentów, takich jak drobne zawory i korpusy pomp, spełniać ścisłe wymagania tolerancyjne (np. ± 0,05 mm), a produkcja wsadowa musi utrzymywać wysoką spójność.
4. Certyfikacja materiałów i śledzenie: Klienci wymagają, aby każda partia odkuwanych materiałów była uzupełniona oryginalnymi raportami materiałowymi, dokumentacją obróbki cieplnej oraz danymi z testów wydajności mechanicznej, aby spełnić audyt Agencji ds. Leków.
Aby rozwiązać te problemy, oferujemy następujące spersonalizowane rozwiązania:
1. Proces drobnego kucia: Wykorzystuje technologię wielokierunkowego kucia matrycowego, aby zmniejszyć obciążenie obróbką, jednocześnie optymalizując opływy w celu eliminacji wewnętrznych wad i zwiększenia gęstości kucia.
2. Obróbka powierzchni i pasywacja: Po kuciu stosuje się połączony proces elektrolitycznego polerowania + kiszenia i pasywacji, o chropowatości powierzchni Ra≤0,4 μm, a integralność folii pasywacyjnej jest weryfikowana za pomocą testu niebieskiej kropki.
3. Ścisła kontrola jakości: Każde kucie jest testowane za pomocą maszyny pomiarowej współrzędnych dla kluczowych wymiarów, a ultradźwiękowe wykrywanie wad (UT) jest wykonywane, aby upewnić się, że nie ma pęknięć wewnętrznych ani inkluzji.
4. Pełnoprocesowa śledzicielność: Ustalenie niezależnych plików dla każdej partii wykuwań, w tym numerów pieców surowych, parametrów kuźni, krzywych obróbki cieplnej oraz raportów testowych firm trzecich (takich jak SGS).
Dzięki tym rozwiązaniom fabryka sprzętu farmaceutycznego pomyślnie zmodernizowała swój sprzęt. Po dwóch latach ciągłej eksploatacji odkuły nie wykazywały problemów z korozją ani przeciekami, a kolejne zamówienia były nadal dodawane.
