Shanxi Jianing Forging heeft praktijkgerichte technische casussen verzameld van lange assen, korte assen, aandrijfassen en maritieme nucleaire krachtasas-smeedingen, waarmee het smeedproces van as-smeden, de precisie van het eindproduct en praktische toepassingen voor zware machines volledig wordt getoond.
Een mijnonderdelenfabriek in Fuling, Chongqing, is al lange tijd actief in de productie van onderdelen van mijnbouwmachines, waarbij de schachtcomponenten een sleutelrol spelen in de werking van de gehele machine. De as-smeedsels die door het oorspronkelijke smeedproces van de fabriek werden geproduceerd, hadden problemen zoals slechte dimensionale consistentie en onvoldoende interne structurele uniformiteit, wat resulteerde in grote daaropvolgende bewerkingsvolumes en duidelijke materiaalverspilling, terwijl het ook de assemblage-efficiëntie en levensduur van de hele machine beïnvloedde. Om de productconcurrentie te vergroten, had de fabriek dringend een partner nodig die stabiel hoogwaardige as-smeedsels kon leveren.
De belangrijkste uitdagingen waarmee klanten worden geconfronteerd zijn: 1. Het brede tolerantiebereik van assmeden leidt tot herhaalde reparaties tijdens de assemblage en verlengt de productiecyclus; Ten tweede is de interne verdeling van het materiaal niet ideaal, wat de vermoeidheidsbestendigheid van het product beïnvloedt; Ten derde is het materiaalbenuttingspercentage onder traditionele processen relatief laag, wat de totale kosten verhoogt; Ten vierde fluctueren de leveringscycli sterk, waardoor het moeilijk is om aan de geconcentreerde vraag te voldoen tijdens het hoogseizoen naar mijnbouwmachines.
Om deze pijnpunten aan te pakken, heeft Jianing Forging een smeedplan op maat gemaakt voor as-smeden voor de fabriek. Tijdens de vormontwerpfase wordt numerieke simulatie gebruikt om het scheidingsoppervlak en de trekhoek te optimaliseren, waardoor de daaropvolgende bewerkingsvrijheden worden verminderd. Tijdens het smeedproces wordt door nauwkeurig de verwarmingstemperatuur, vervormingssnelheid en koelmethode te regelen, de uniformiteit van korrelverfijning verbeterd. Tegelijkertijd worden volledige procesdimensionale inspectie en hardheidsmonsters geïmplementeerd om belangrijke parameters in elke batch producten te stabiliseren. Uiteindelijk kunnen de geleverde assmeden binnen ±0,3 mm worden gecontroleerd, wordt het materiaalgebruik met 12% verhoogd en de levertijden worden met ongeveer 20% verkort, waardoor de totale operationele kosten van de klant dalen.
