Shanxi Jianing Smeden afwerkingstandwielen, kleppenhuizen en auto-onderdelen fijn matrijssmeden live casestudy, die intuïtief hoogprecisie matrijsverwerking en dimensionale nauwkeurigheid van het eindproduct presenteert, geschikt voor ondersteuning van auto-, petrochemische en hydraulische apparatuur.
Een fabriek voor onderdelen van bouwmachines in Longyan, Fujian, heeft al lange tijd matrijssmidsproducten aangeschaft voor de assemblage van belangrijke onderdelen zoals laders en graafmachines. De oorspronkelijke leveranciers van de fabriek zijn steeds minder in staat om aan de capaciteitsuitbreidingsbehoeften te voldoen op het gebied van levertijden, productconsistentie en totale kosten, en moeten dringend betrouwbaardere smederijpartners inschakelen.
Deze onderdelenfabriek kampt met drie belangrijke problemen bij het gebruik van matrijssmeden:
- Productieschema's zijn strak, met een tijdig leverpercentage van de oorspronkelijke leverancier onder de 85%, wat vaak leidt tot sluitingen van productielijnen en het wachten op materialen;
- Verschillende batches smeedstukken fluctueren in afmetingen en mechanische eigenschappen, wat extra kwaliteitsinspectie en screening vereist, wat de verborgen kosten verhoogt;
- Lage materiaalbenutting (ongeveer 72%) en lage recyclingwaarde van schroot, waarbij de totale productiekosten hoog blijven in de loop der tijd.
Om deze pijnpunten aan te pakken, heeft Jianing Forging een precisie-matrijssmeedoplossing op maat gemaakt voor deze fabriek voor constructiemachines:
1. Geoptimaliseerd ontwerp van malenloop- en flashgroef, waardoor het materiaalgebruik tot boven de 91% is gestegen en afval met ongeveer 26% wordt verminderd.
2. Het introduceren van gesloten-lus temperatuurregeling en meerstations koppelingssmeedsystemen helpt de interne spanning in smeedstukken van dezelfde batch in balans te brengen, waarbij hardheidsverschillen binnen ±2 HRC worden gehouden en secundaire sortering overbodig wordt.
3. Volwassen gesegmenteerde productieplanning en snelle chipwisselprocessen ingevoerd, waarbij de leveringscyclus van standaard smeden wordt teruggebracht tot 70% van de gebruikelijke cyclus van de industrie, met een tijdige levertijd van 99,2% over 12 maanden.
4. Volledige inspectierapporten en vermoeidheidstestgegevens worden verstrekt, waardoor klanten direct kunnen assembleren zonder aparte inspectie ter plaatse.
