Shanxi Jianing Forging heeft praktijkvitrines verzameld van windkrachtflensringen, ringtandwielen, lagerringen, rollerringen en andere ringlandingen, met een compleet assortiment eindproducten voor koolstofstaal, roestvrij staal en legeringsringen, die referenties bieden voor productkeuze en niet-standaard oplossingen.
Een scheepsmachinefabriek in Jiujiang, Jiangxi, moest een batch hoogprecisie-ringsmeedsels bestellen voor de productie van sleutelverbindingsflenzen en lagerhuizen bij het uitvoeren van een partij grote scheepstransmissiesysteemcomponenten. Deze klant stelde strikte eisen aan afmetingen, materiaaldichtheid en mechanische eigenschappen van de smeedstukken, met een strak leveringsschema.
De belangrijkste pijnpunten waarmee deze cliënt wordt geconfronteerd zijn:
1. Ringsmeedsels moeten voldoen aan structuren met diameters boven 1000 mm en ongelijke wanddikte; traditionele open-matrijs smeedprocessen worstelen om coaxialiteit en rondheid van binnen- en buitendiameters te bereiken;
2. De werkomgeving is marien klimaat, waarbij materialen met goede corrosiebestendigheid en lage temperatuur slagtaaiheid vereist zijn, waaraan gewone smeedstukken niet kunnen voldoen;
3. De klant heeft de projectmijlpalen bepaald en moet het hele proces van blanco tot eindproduct binnen 45 dagen voltooien; conventionele procedures vereisen meer dan 60 dagen.
Om deze pijnpunten aan te pakken, biedt Jianing Forging de volgende uitgebreide oplossingen:
Ten eerste worden CNC-ringwalsmachines gebruikt voor fijn walsen, gecombineerd met gespecialiseerde speciaal gevormde mallen, om eenmalig vormen van ringsmeedsels te bereiken, met binnen- en buitendiametertoleranties binnen ±2 mm en rondingsfouten van minder dan 1,5 mm;
Ten tweede wordt 42CrMo4 gekoeld en gehard staal gekozen, en door het warmtebehandelingsproces te optimaliseren (afkoelen + hoogtemperatuurtemperen), is de hardheid van het smeed uniform (HB 260-300), met een lage-temperatuur impactvermogen van -20°C ≥ 40J, wat voldoet aan de normen van de classificatiemaatschappij;
Ten slotte werd door interne productieplanningsoptimalisatie en multi-process parallelle operaties de productiecyclus teruggebracht tot 38 dagen, werden alle smeedstukken 7 dagen eerder geleverd en bereikte het slagingspercentage van het eindproduct 1. Na een herinspectie van de klant is deze batch smeedstukken in één keer goedgekeurd en succesvol in het transmissiesysteem van het schip gemonteerd en tot nu toe zonder problemen gefunctioneerd.
