안후이성 루안에 위치한 석유화학 부품 공장은 오랫동안 원자재 성능 변동과 고온·고압 조건에서 사용되는 핵심 커넥터의 공정 정확도 부족 문제에 직면해 왔습니다. 공장 내 원래 단조 공급업체 제품의 배치 품질이 불안정하여 조립 시 과도한 간격이 발생했고, 이는 밀봉 신뢰성에 영향을 미치며, 장비 유지보수가 빈도가 높게 유지되었습니다.
고객은 주로 세 가지 주요 과제에 직면합니다: 첫째, 단조 내부 미세조직 밀도가 부족해 장기 교대 하중 하에 미세 균열이 발생하기 쉽고; 둘째, 제품 치수 일관성이 낮아 동일 배치 내 여러 단위 간 적합 공차가 크게 분산되어 현장 시운전 비용이 증가합니다; 셋째, 전통적인 열공정은 표면 탈카뷰라이징층을 두껍게 하여 부품의 표면 경도와 내식성을 감소시켜 수명에 영향을 미칩니다.
성숙한 금형 단조 공정 시스템에 의존하여, 지안닝 단조는 이 석유화학 부품의 특수 작업 조건에 맞춘 체계적인 최적화 솔루션을 제공합니다: 첫째, 비교적 정확한 온도 제어를 가진 완전 밀폐형 금형 단조 기술을 채택하여 금속 흐름선 연속성을 효과적으로 개선하고, 단조 내부 구조를 더 균일하고 밀도 높여 피로 저항성을 향상시킵니다; 둘째, 디지털 금형 설계 및 배치 성형 공정을 도입하여 ±0.15mm 내에서 주요 치수 공차를 제어하여 동일 배치 제품 내에서 높은 교환성을 달성합니다; 마지막으로, 보호 분위기 가열과 신속 최종 단조를 결합하여 표면 탈카분화층 두께를 0.08mm 이하로 줄여 부품의 표면 마모 저항성과 내식성을 향상시킵니다. 배치 납품 검증 후, 이 솔루션은 고객이 고장 간격을 약 40% 연장하는 데 도움을 주었고, 현장 조립 재작업 비율도 줄였습니다.
