중장비 제조 분야에서 바퀴 단조품의 품질은 지게차의 적재 능력, 수명, 운행 안전성에 직접적인 영향을 미칩니다. 산시성 양취안의 한 지게차 중장비 공장은 한때 휠 단조 조달에서 일련의 기술적 도전에 직면했습니다. 지아닝의 전문 단조 솔루션을 도입함으로써 생산 공정을 최적화하고 제품 품질을 향상시켰습니다.
1. 사건 요약
이 협력 대상은 산시 양취안 지역의 지게차 제조에 특화된 중공업 기업입니다. 이 회사는 오랫동안 다양한 톤수의 지게차를 생산해 왔으며, 휠 단조품의 강도, 마모성 및 치수 정확도에 대한 높은 요구를 받았습니다. 이전 공급업체의 내부 미세조직 밀도와 단조품의 피로 수명 부족으로 인해, 완성된 휠은 사용 후반에 균열과 변형이 발생하여 전체 기계 신뢰성과 고객 평판에 심각한 영향을 미칩니다.
2. 고객의 불만 사항
실제 생산 환경에서 고객이 겪는 핵심 고충은 다음과 같습니다:
잦은 내부 결함: 단조품에는 느슨함, 미세 균열 및 기타 내부 결함이 있어 무거운 하중 조건에서 휠의 피로 저항에 직접적인 영향을 미칩니다.
치수 일관성 저하: 단조품 배치마다 플랜지 두께, 샤프트 구멍 직경 등 주요 치수가 크게 변동하여 가공 허용 시간이 고르지 않고 결함률이 높습니다.
열처리 변형은 제어하기 어렵습니다: 전통적인 공정에서는 단조가 담금질과 템퍼링 후에 명확한 변형을 보여 추가 보정 단계와 납품 주기 연장이 필요합니다.
전체 비용은 상대적으로 높습니다: 품질이 불안정하기 때문에 고객은 전면 검사와 수리에 상당한 인력을 투자해야 하며, 사후 보상 위험도 존재합니다.
3. 제품 장점 (지안닝 단조 솔루션)
이러한 고충을 해결하기 위해 캐리안 단조는 재료, 공정, 검사 세 가지 차원에서 체계적인 솔루션을 제공합니다:
최적화된 재료 조형 및 단조 비율: 맞춤형 저합금강과 다방향 단조 공정을 결합하여 단조의 적절한 분포를 보장하고, 내부 미세구조 밀도를 개선하며, 느슨함과 미세 균열을 효과적으로 제거합니다.
정밀 금형 및 공정 제어: 고정밀 금형과 온도 제어 단조 기술을 결합하여 주요 치수 공차를 ±0.3mm 이내로 유지하여 배치 일관성을 향상시킵니다; 동시에, 각 단조품의 치수 데이터를 실시간으로 모니터링하고 추적할 수 있도록 온라인 치수 검사 시스템이 도입되었습니다.
단계별 조절 열처리: 예냉 + 등온 담냉 + 템퍼링의 복합 열처리 공정과 특수 금형 클램핑을 결합하여 변형을 0.5mm 이내로 유지하고 이후 보정 단계를 완전히 제거합니다.
전체 공정 품질 추적성: 원자재 입력부터 완제품 출하까지 3단계 검사 메커니즘(입고 경도/조성, 공정 금속학/결함 탐지, 최종 기계적 특성 검사)이 도입되어 모든 단조가 고객 기술 계약에서 요구하는 하중 및 피로 수명 지표를 충족하도록 보장합니다.
배치 검증 후 지아닝 단조 솔루션을 채택한 후 고객의 휠 단조품 내부 결함률이 0.2% 이하로 떨어졌고, 결함률은 약 68% 감소했으며, 열처리 보정 공정이 완전히 사라졌고, 전체 제조 비용은 약 15% 감소했으며, 휠 기계 전체의 피로 수명이 30% 이상 연장되어 고객 제품 경쟁력 향상을 효과적으로 지원했습니다.
