北京の順義地区には、長年にわたり様々な金属部品の生産と供給を行う冶金部品工場があります。 最近、工場はシャフト鍛造の加工で技術的なボトルネックに直面しました。広範な調査と比較の結果、最終的に佳寧の鍛造ソリューションを選びました。 以下はこの事件の詳細な分析です。
この冶金部品工場は主に大型機械設備のシャフト型鍛造の注文を扱っており、製品の機械的特性、寸法精度、納品時間に厳格な要件を課しています。 元の加工方法の効率が低く、完成品の通過率が安定しなかったため、工場は生産能力不足と顧客からの苦情の増加に直面しました。
1. シャフト鍛造の内部構造が不均一であるため、一部の製品はその後の熱処理時に亀裂が発生し、欠陥率が増加します。 2. 現在の鍛造設備は容量が限られており、大型軸部品の成形需要を満たせず、外部加工が必要となり、長いサイクルと高コストが生じます。 3. 材料使用率が低く、空隙余裕が大きいため、後続の加工の難しさが増します。 4. 成熟したプロセスパラメータシステムの欠如、労働者の経験への依存、そして大きな品質変動。
これらの課題に対応するため、Jianing Forgingはカスタマイズされたシャフト全体の鍛造ソリューションを提供しています:
プロセス最適化:多方向鍛造と温度制御鍛造技術を組み合わせることで、金属の流線をより均等に軸に分布させ、内部の緩みや分離を排除し、鍛造材の密度を高めます。
設備合わせ:佳寧鍛造の大型トン数鍛造プレスを用いて、大型軸部品を一度に成形し、中間加熱工程を削減し、加工サイクルを短縮します。
材料節約:有限要素シミュレーション解析により、材料分布と前鍛造工程を最適化し、空余裕を合理的な範囲内に保ち、材料利用率を約12%向上させます。
プロセス硬化:部品工場向けに標準化された鍛造操作指示を確立し、オンラインの温度測定および変形監視システムを組み合わせてプロセス制御を実現し、人為的影響を減らすことを目指します。
バッチ試験生産と第三者試験の結果、工場のシャフト鍛造品のすべての機械的特性が図面要件を満たし、合格率は98%以上で安定し、納期は30%短縮され、全体のコストは約15%削減されました。 現在、両者は長期的な協力関係を築き、工場の生産効率と市場競争力の両方が向上しています。
