山東省河澤の自動車部品工場は、ダイ鍛造品の生産中にバッチ製品の安定性やコスト管理に課題を抱えていました。 系統的なプロセス最適化を通じて、佳寧鍛造は本プロジェクトに信頼性の高い鍛造ソリューションを提供しました。
工場の初期のダイ鍛造品は材料利用率や性能の一貫性に問題があり、一部のバッチでは内部の微細構造が不均一で機械的特性に大きな変動が見られました。 同時に、型の寿命が短く頻繁に交換されるため、生産サイクルが長くなり、全体コストが一貫して高くなります。 投資を大幅に増やさずに鍛造品の全体的な品質と生産効率を向上させる方法は、顧客の核心的な要求となっています。
これらの課題に対応するため、佳寧鍛造は材料選定や金型設計から鍛造工程全体に至るまで、全工程を最適化しました。 安定した組成の合金鋼を使用し、精密な加熱仕様と複数回鍛造パラメータ制御を組み合わせることで、鍛造の粒の精細さと微細組織の均一性が効果的に向上します。 型は比較的高強度耐熱合金で作られており、シミュレーションを用いて空洞構造を最適化し、型の寿命を延ばし、型の変更頻度を減らします。 最終納入されたダイ鍛造品は安定的かつコンプライアンスに優れており、単一部品の材料損失が減少し、以前と比べて生産ラインの運用効率が向上し、品質とコストのバランスも良好です。
