黒竜江省宜春の建設機械工場の生産ラインでは、車輪鍛造材が高荷重や複雑な作業条件の長期試験に耐えています。 工場の元の鍛造品は使用中に疲労亀裂や早期摩耗を頻繁に見せ、設備の連続運転能力を大きく制限し、維持費が持続的に高額になっていました。 部品の信頼性向上のため、工場は成熟したプロセスを持つ鍛造サプライヤーとの協力を求めました。
建設機械用ホイール鍛造は比較的高い強度と耐衝撃性のバランスを取らなければなりませんが、既存の製品には材料選定や鍛造工程に欠点があります。一方で、材料純度の不足が内部微細亀裂を引き起こします。 一方で、鍛造後の熱処理プロセスパラメータの不適切なマッチングは、結晶構造の不均一さや設計の期待を大きく下回る疲労寿命を引き起こします。 さらに、バッチ出荷時の寸法一貫性の大きな変動は、後続の加工の難易度やスクラップ率を増加させます。
これらの課題に対応するため、佳寧鍛造は材料最適化とプロセスイノベーションという二つの側面からカスタマイズされた鍛造ソリューションを提供しています。 原材料側では、微小合金鋼のグレードが使用され、純度向上のために製錬および脱ガス工程を厳格に管理しています。 鍛造段階では、多方向鍛造および温度・冷却技術を用いて粒子を精製し、微細構造の分離を排除します。 同時に、有限要素シミュレーションを導入し、金型設計を支援して鍛造成形精度を支え、最終的には製品全体の性能向上を実現しています。
現場検証の結果、新溶液を用いたホイール鍛造は200万回の疲労試験でひび割れがなく、その耐用年数は元の製品に比べて約40%延長されました。 寸法公差は±0.3mm以内に安定的に制御され、追加の加工なしで直接組立が可能です。 この建設機械工場のその後の生産量は15%増加し、総合的な運用・保守コストは約20%減少し、顧客からの非常に好意的なフィードバックを受けました。
