河北省秦皇島にある冶金輸送車両工場は、長年にわたり伝統的な工程を用いて車輪鍛造品を製造してきました。実際の運用では、車輪フランジの急速な摩耗やトレッド疲労亀裂などの問題が頻繁に発生し、車両の維持費が高くなり、運用効率や設備の安全性に深刻な影響を及ぼしています。 工場は、より安定した性能と長い耐用年数を持つ車輪鍛造ソリューションを緊急に必要としていました。
元の車輪鍛造品には以下の重要な問題があります。第一に、材料の内部微細構造密度が不十分であり、重荷重や高衝撃条件下で早期塑性変形しやすいこと。 第二に、熱処理プロセス制御の大きな逸脱により、異なるバッチ間で硬度や靭性に大きな変動が生じ、一貫したサービス性能の達成が困難です。 第三に、加工精度が低すぎ、ハブとシャフトの間に過剰なクリアランスがあるため、異常な振動や不均一な摩耗を引き起こし、部品交換サイクルがさらに短くなります。 これらの課題により、トラック全体の出動率が低下し、部品在庫の負担が高まっています。
これらの課題に対応するため、佳寧鍛造は顧客向けに専用のホイール鍛造品をカスタム開発しています。 材料選択の面では、高品質な合金鋼を厳格なインゴットプロファイル設計と多方向鍛造技術を組み合わせ、金属の流れ線を車輪フランジ、トレッド、その他の力方向に沿って適切に分布させることで、疲労や耐摩耗性を高めています。 精密な熱処理パラメータ制御により、各製品は均一な硬度と適度な靭性を実現し、比較的高衝撃荷重下でも安全マージンを満たします。 同時に、精細なCNC加工やオンライン検査プロセスを導入し、主要な寸法公差を±0.08mm以内に抑えることで、組立精度と動的バランス性能を効果的に向上させています。 最終的に納入されたホイール鍛造材は顧客の現場で継続的な運転検証を受け、摩耗率を約30%削減し、各バッチの平均耐用年数を40%以上延長し、顧客の運用コスト削減に貢献しました。
