Ingranaggi di finitura, corpi valvole e forgiatura fine per parti automobilistiche di Shanxi Jianing Fruit Case Study in tempo reale, che presenta intuitivamente una lavorazione di forgiatura ad alta precisione e una precisione dimensionale del prodotto finito, adatti al supporto di apparecchiature automobilistiche, petrolchimiche e idrauliche.
Una fabbrica di parti per macchinari da costruzione a Longyan, Fujian, acquista da tempo prodotti per la forgiatura a matrici per l'assemblaggio di componenti chiave come caricatrici ed escavatrici. I fornitori originali della fabbrica sono sempre più incapaci di soddisfare le esigenze di espansione della capacità in termini di tempi di consegna, coerenza del prodotto e costi complessivi, avendo urgentemente bisogno di coinvolgere partner di forgiatura più affidabili.
Questa fabbrica di componenti affronta tre problemi di rilievo durante l'uso delle forgiature a stampi:
- I tempi di produzione sono rigidi, con il tasso di consegna puntuale del fornitore originale sotto l'85%, causando spesso chiusure della linea di produzione e attesa dei materiali;
- Diversi lotti di forgiati fluttuano in accuratezza dimensionale e proprietà meccaniche, richiedendo ispezioni e screening di qualità aggiuntive, aumentando i costi nascosti;
- Basso utilizzo dei materiali (circa 72%) e basso valore di riciclo dei rottami, con costi complessivi di produzione che restano elevati nel tempo.
Per risolvere questi punti dolenti, Jianing Forging ha personalizzato una soluzione di forgiatura di precisione per questa fabbrica di parti per macchinari da costruzione:
1. Ottimizzazione del condotto di stampo e del solco di flash, aumentando l'utilizzo del materiale a oltre il 91% e riducendo gli sprechi di circa il 26%.
2. L'introduzione di sistemi di controllo della temperatura a anello chiuso e di forgiatura a collegamento multi-stazione aiuta a bilanciare lo stress interno nelle forgiature dello stesso lotto, mantenendo differenze di durezza entro ±2 HRC, eliminando la necessità di una selezione secondaria.
3. Adottare processi maturi di programmazione segmentata della produzione e cambio rapido di stampi, comprimendo il ciclo di consegna delle forgiature standard al 70% del ciclo abituale del settore, raggiungendo un tasso di consegna puntuale in 12 mesi del 99,2%.
4. Sono forniti rapporti di ispezione a grandezza naturale e dati di test di fatica, permettendo ai clienti di assemblare direttamente senza ispezioni separate in loco.
