La forge Shanxi Jianing peut traiter des forges de coques de grand diamètre en acier carbone, acier inoxydable et acier allié. La station possède de nombreux cas réels de forge de cylindres, démontrant pleinement les capacités de forge des cylindres de grande taille et les résultats résistants à la corrosion des produits finis.
Une usine d’équipements d’automatisation à Fuzhou, dans la province du Jiangxi, a rencontré de multiples défis techniques dans l’application des forges à tubes. Les composants de bouteilles produits par cette usine d’équipements exigent de fortes exigences en matière de précision dimensionnelle, d’uniformité structurelle interne et de résistance à la fatigue. Cependant, les procédés traditionnels de forge peinent à répondre simultanément à toutes ces normes, ce qui entraîne de faibles taux de réussite et des cycles de livraison prolongés. De plus, les clients sont confrontés à des problèmes tels qu’une utilisation insuffisante des matériaux et des étapes de traitement complexes qui suivent, nécessitant urgemment une solution de forge de tubes plus fiable.
Une usine d’équipements d’automatisation située à Fuzhou, dans le Jiangxi, est spécialisée dans la fabrication de composants de base de lignes de production automatisées. Lors de l’acquisition des forges de bouteilles, l’usine a longtemps été limitée par des lacunes dans le contrôle des procédés de forgeage fournisseurs, notamment dans l’uniformité de l’épaisseur de la paroi, le parallélisme des faces de fin et la qualité de surface des grands cylindres. Après plusieurs phases de sélection et d’évaluation, l’usine a finalement choisi de coopérer avec une entreprise ayant une expérience mature en forge pour traiter les problèmes ci-dessus de manière ciblée.
Les principaux points de douleur de ce client portent sur trois aspects : premièrement, les tolérances dimensionnelles des forges en fût sont difficiles à contrôler de manière stable dans les plans, ce qui entraîne des tolérances excessives pour l’usinage ultérieur, ce qui augmente les coûts des matériaux et le temps de traitement ; Deuxièmement, des micro-défauts tels que le relâchement et la ségrégation à l’intérieur du forgé, qui affectent la durée de vie du cylindre sous haute pression ; Troisièmement, les cycles de livraison des fournisseurs fluctuent fortement et manquent de services flexibles et personnalisés, ce qui rend difficile la satisfaction des besoins en itération rapide des fabricants d’équipements d’automatisation.
Pour résoudre ces problèmes, le partenaire a proposé des solutions personnalisées de forge de tubes. Au niveau du procédé, en optimisant la température de chauffage et le rapport de forgeage, combinés à la conception multidirectionnelle du forgeage et du préformage, la distribution des lignes de courant métalliques est efficacement améliorée, renforçant la densité et l’uniformité structurelle des forgés. En matière de contrôle qualité, nous avons introduit des essais non destructifs complets et une surveillance dimensionnelle en ligne, garantissant que la précision dimensionnelle critique de chaque cylindre respecte les normes strictes du client. De plus, sur la base de la conception modulaire des moules et des stratégies de planification flexibles, le cycle de livraison des cylindres standards a été raccourci d’environ 30 %, tout en permettant un passage rapide entre petits lots et plusieurs spécifications, s’adaptant pleinement aux besoins flexibles des fabricants d’équipements d’automatisation.
Finalement, après l’adoption du nouveau plan, le taux de réussite au premier passage pour les forgings en cylindre est passé à plus de 95 %, le temps de traitement ultérieur a été réduit de plus de 40 % et les coûts de fabrication globaux ont été réduits d’environ 15 %. La coopération entre les deux parties a également entraîné des améliorations technologiques dans les composants principaux des équipements d’automatisation de l’usine, renforçant encore sa compétitivité sur le marché.
