Contexte de l’affaire

Une usine de machines agricoles à Xi’an, dans le Shaanxi, a rencontré de multiples défis techniques lors du traitement des forges en acier au carbone. L’usine produit principalement des composants clés de machines agricoles, avec des exigences élevées en matière de résistance, de résistance à l’usure et de précision dimensionnelle des forges. L’entreprise s’appuie depuis longtemps sur des procédés de forge traditionnels, ce qui rend difficile la satisfaction des doubles exigences de production de masse et de qualité stable, et a un besoin urgeant de partenaires disposant de capacités matures de traitement de forge d’acier au carbone.

Besoins et défis des clients

Ce client a rencontré les problèmes suivants lors de la production réelle : premièrement, une densité microstructurale interne insuffisante des forgés, ce qui provoque facilement l’apparition de fissures lors de l’utilisation ; Deuxièmement, il existe de grandes écarts dimensionnels entre les lots de produits, nécessitant des réparations fréquentes lors de l’assemblage, ce qui affecte l’efficacité de la production ; Troisièmement, la surface des forges sous procédés traditionnels est fortement oxydée, ce qui entraîne de larges marges d’usinage et un gaspillage évident de matériaux. Le client souhaitait une solution de forge en acier au carbone qui contribuerait à la fois aux performances mécaniques, maintenait un contrôle stable des tolérances dimensionnelles et offrait une excellente qualité de surface.

Solutions et avantages produits

Pour résoudre ces problèmes, Jianing Forging propose les solutions suivantes de traitement de forge en acier au carbone :

• Optimisation des processus de forge : En combinant la forge multidirectionnelle avec la forge à température contrôlée, le raffinage et la lâcherie des grains sont efficacement affinés, la lâcheur éliminée, et la densité ainsi que les propriétés mécaniques globales des forges sont améliorées.
• Moules fins et usinage CNC : Matrices de forgée haute précision conçues indépendamment, combinées à des centres d’usinage CNC pour le post-traitement, les tolérances dimensionnelles clés sont maintenues dans ±0,2 mm, répondant aux besoins d’assemblage sans entretien des clients.
• Mise à niveau de la technologie de traitement de surface : grâce à des spécifications de chauffage raisonnables et à une technologie de revêtement antioxydant, la profondeur de la couche décarburisée sur la surface de forge est contrôlée en dessous de 0,3 mm, réduisant ainsi la tolérance de traitement ultérieure et diminuant les déchets de matériaux.
• Soutien complet à l’inspection du procédé : De l’entrée des matières premières à l’expédition du produit fini, de nombreux tests incluant la dureté, la métallographie et les dimensions sont réalisés, garantissant des performances stables et une qualité fiable pour chaque lot.

Cette solution a permis au client d’augmenter le taux de qualification en forge à plus de 98 %, de raccourcir le cycle de traitement des pièces individuelles de 15 % et de réduire les coûts globaux d’environ 10 %, ce qui lui a valu une grande reconnaissance de la part du client.