Des engrenages de finition, corps de soupapes et pièces automobiles en forgeage de matrices fines, étude de cas en direct de la forge de la matrice de Shanxi Jianing, présentant de manière intuitive un procédé de fabrication de matrices haute précision et une précision dimensionnelle du produit fini, adapté au support d’équipements automobiles, pétrochimiques et hydrauliques.
Une usine d’équipements de transmission à Suining, dans le Sichuan, est depuis longtemps spécialisée dans la production et la fabrication de composants essentiels de systèmes de transmission, avec des exigences techniques strictes dans le domaine des matrices forgées. Lors de la mise à niveau de la chaîne de production, l’usine devait trouver un partenaire capable de fournir des forges de matrices haute performance. Après une évaluation approfondie, ils ont finalement conclu un accord de coopération avec Jianing Forging, adoptant une solution de forge de matrices personnalisée qui a amélioré les limites du procédé original.
L’usine a rencontré les problèmes suivants lors de l’utilisation des matrices forgées : premièrement, les procédés traditionnels de forgeage peinaient à répondre aux exigences de cohérence dimensionnelle des composants de transmission de haute précision, ce qui a entraîné de larges marges d’usinage et un gaspillage important de matériaux dans la production ultérieure ; Deuxièmement, certains forgés de matrices développent des fissures de fatigue lors d’opérations à forte intensité prolongée, affectant la durée de vie globale de l’équipement ; Troisièmement, les fournisseurs ont de longs cycles de livraison qui ne peuvent pas suivre les changements rapides de modèles des usines. Ces points de douleur restreignent directement l’expansion de la capacité et le contrôle des coûts.
Pour répondre aux besoins des clients, Jianing Forging propose les solutions suivantes :
1. Utilise la technologie de forgeage de matrices fines, optimisant la conception des matrices et forgeant les courbes de température pour maintenir les tolérances dimensionnelles des forges à ±0,3 mm, réduisant le volume d’usinage et améliorant l’utilisation des matériaux d’environ 15 %.
2. Des alliages sélectionnés de haute qualité et des procédés stricts de traitement thermique post-forgé rendent la structure interne des matrices forgées dense, avec des grains supérieurs au grade 7, améliorant la résistance à la fatigue et répondant aux exigences de fiabilité pour un fonctionnement à long terme des équipements de transmission.
3. Établir un mécanisme flexible de planification de la production afin de réduire le cycle de livraison des matrices standard à moins de 15 jours ouvrés, et pour les commandes urgentes, de le raccourcir à 7 jours ouvrables, afin de garantir que les cycles de production des clients ne soient pas affectés.
