Le projet de roue de train de forgeage Shanxi Jianing, de roue aérienne pour mine et de roue aérienne lourde propose une technologie de forge mature pour des roues à haute résistance, d’excellentes performances portantes et adaptée aux conditions de lourdeur en transport ferroviaire et dans les mines.
Une usine de chariots élévateurs à Pu’er, dans le Yunnan, est depuis longtemps engagée dans des opérations de transfert de matériaux dans des zones minières. Ses roues de chariot élévateur résistent à des conditions difficiles telles que des charges élevées, du gravier lourd et des arrêts fréquents. Les roues forgées d’origine de l’entreprise étaient traitées à partir d’acier ordinaire, mais après une utilisation continue d’une résistance relativement élevée, des problèmes tels que la résistance à l’usure insuffisante et la susceptibilité aux fissures de fatigue sont devenus exposés, affectant sérieusement l’efficacité opérationnelle et la sécurité des équipements. Pour améliorer la performance globale des roues, l’usine a recherché des fournisseurs professionnels de forge pour des améliorations techniques.
Les principaux points de douleur rencontrés par l’usine incluent : une courte durée de vie des roues, nécessitant un remplacement en moyenne toutes les 300 heures ; La présence de petits pores et de microstructures inégales à l’intérieur du forgé entraîne des fissures précoces au bord ; La résistance des matières premières ne peut pas égaler la charge d’impact des revêtements de gravier dans les zones minières, provoquant des déformations fréquentes ; Parallèlement, en raison de cycles de livraison instables des fournisseurs d’origine, la pression sur les stocks de pièces détachées est élevée, affectant les calendriers de production.
Pour résoudre ces problèmes, Jianing Forging propose des solutions de forge de roues personnalisées. En sélectionnant un acier structurel allié de haute qualité, en optimisant les rapports de forge et les procédés de traitement thermique, les forges sont raffinées et la densité augmentée. La nouvelle solution améliore non seulement la précision dimensionnelle, mais augmente également la résistance à la traction à plus de 850 MPa et la limite d’élasticité à 700 MPa, renforçant ainsi la résistance à la fatigue. De plus, il utilise la technologie de forge fine de la matrice, ce qui permet des transitions plus fluides aux coins arrondis du rebord, dispersant et concentrant efficacement les contraintes. Après installation et vérification sur site, la durée de vie moyenne des nouveaux forgés a dépassé les 1200 heures, avec un taux de défaillance réduit d’environ 60 % et des cycles de livraison compressés à moins de 15 jours, aidant les clients à réduire les coûts d’exploitation globaux.
