Le projet de roue de train de forgeage Shanxi Jianing, de roue aérienne pour mine et de roue aérienne lourde propose une technologie de forge mature pour des roues à haute résistance, d’excellentes performances portantes et adaptée aux conditions de lourdeur en transport ferroviaire et dans les mines.
Une usine de pièces de construction à Bazhong, dans le Sichuan, s’appuie depuis longtemps sur des roues externalisées pour des véhicules d’ingénierie lourds tels que les chargeuses et les excavatrices. Lors de la production de masse, l’usine a constaté des fluctuations de consistance dimensionnelle et de durée de vie entre différents lots, affectant l’efficacité de l’assemblage du véhicule et la qualité du service après-vente. Pour améliorer la performance globale du produit, l’usine a établi une coopération technique avec Jianing Forging afin d’optimiser les roues forgées.
Cette usine de pièces est confrontée à trois problèmes clés dans l’utilisation des roues forgées :
1. Des fissures occasionnelles surviennent à la connexion entre la jante et les rayons sous des charges d’impact, ce qui peut entraîner la ferraille des roues dans les cas graves ;
2. La structure interne du forgé est inégale, des microfissures apparaissent à la surface après le traitement, et le taux du produit fini est inférieur à 85 % ;
3. Dans les modes de production multi-variétés et petits lots, les procédés traditionnels de forge peinent à équilibrer les propriétés mécaniques et l’efficacité de production des différentes spécifications de roues, ce qui entraîne de longs délais de livraison et des coûts relativement élevés.
Pour résoudre ces points de douleur, Jianing Forging propose les solutions suivantes :
· Fabriqué en acier allié personnalisé et forgé à travers plusieurs passages à température contrôlée, la jante et la zone de jonction à rayons forment une structure continue et profilée, améliorant la résistance à la fatigue. La capacité réelle d’absorption de l’énergie d’impact mesurée est environ 20 % supérieure à celle des procédés conventionnels.
· En introduisant des procédés de conception fine de moule et de forgeage, les tolérances dimensionnelles des forges sont contrôlées à ±0,5 mm, réduisant les tolérances d’usinage ultérieures, obtenant une rugosité de surface de Ra3,2μm, éliminant ainsi efficacement les risques de microfissures.
· Une chaîne de production flexible a été mise en place, équipée d’un système de changement rapide de moule pour roues de différentes spécifications, avec un seul lot de changement de moule contrôlé en 15 minutes. Combinée à la technologie de forge paramétrique, les commandes en petits lots peuvent être livrées en 7 jours, réduisant les coûts globaux d’environ 12 %.
