Shanxi Jianing Forging ha recopilado casos reales de ingeniería de ejes largos, cortos, ejes de transmisión y forjados de ejes nucleares marinos, mostrando completamente el proceso de forja de ejes, la precisión del producto terminado y escenarios prácticos de aplicación para maquinaria pesada.
Una fábrica de equipos hidráulicos en Guilin, Guangxi, lleva mucho tiempo enfrentándose a problemas de baja utilización de materiales y fluctuaciones significativas en el rendimiento del producto al producir forjados de eje clave. La fábrica produce principalmente piezas para ejes de transmisión de sistemas hidráulicos, lo que requiere alta microestructura interna, densidad y consistencia en las propiedades mecánicas de las forjas. Sin embargo, en el pasado, los proveedores solían proporcionar forjados de eje con flojera local y dureza desigual, lo que resultaba en una alta tasa de chatarra en el procesamiento posterior.
En la adquisición original de forjados de eje, esta fábrica de equipos hidráulicos se encontró con los siguientes puntos problemáticos principales: Primero, el diseño del margen de cieco de forja era desproporcionado, lo que resultaba en un gran desperdicio de materiales y un aumento de los costes de procesamiento; En segundo lugar, el proceso posterior al tratamiento térmico es inestable, lo que provoca grandes deformaciones de la pieza y afecta la precisión del ensamblaje; Tercero, las diferencias significativas de rendimiento entre lotes de productos no pueden cumplir con los requisitos de fiabilidad operativa a largo plazo del equipo. Estos problemas afectan directamente a la vida útil de todo el equipo y a su reputación en el mercado.
Para abordar estos puntos problemáticos, Jianing Forging ofrece a los clientes soluciones personalizadas de forja de varillas. Primero, optimizando el diseño de margen de forja y el proceso de forja multidireccional, la utilización del material se incrementa aproximadamente un 15%, reduciendo efectivamente el peso del blank. En segundo lugar, se utiliza tecnología especializada de forja y refrigeración controlada, combinada con un control más preciso de los parámetros de tratamiento térmico, lo que resulta en una microestructura interna uniforme de la forja, tamaño de grano superior al grado 7 y variación de dureza controlada dentro de ±3 HRC. Además, combinar la inspección dimensional de proceso completo con la detección ultrasónica de fallos garantiza margen de mecanizado consistente y la ausencia de defectos internos en cada forja de eje, permitiendo a los clientes pasar directamente a la etapa de acabado sin añadir pasos adicionales de enderezamiento. Tras implementar este plan, la tasa global de aprobados del cliente para las forjadas de eje aumentó del 87% original a más del 98%, y el coste de procesamiento por pieza cayó aproximadamente un 12%.
