Shanxi Jianing Forging lagert regelmäßig 20#, A105, 45# und andere Standard-Rohstoffe aus Kohlenstoff- und hochwertigem Kohlenstoffstahl. Die Station verfügt über komplette reale Kisten mit Kohlenstoffstahlflanschen, Wellen und Ringschmiede. Kohlenstoffstahl-Schmiedeteile bieten eine hohe kostengünstige Leistung und eignen sich für die Herstellung von allgemeinen Industriegeräten.
Im Bereich der Herstellung von hydraulischen Geräten beeinflusst die Qualität von Schmieden aus Kohlenstoffstahl direkt die Stabilität des Gerätebetriebs und die Lebensdauer der Anlagen. Eine hydraulische Ausrüstungsfabrik in Chengdu, Sichuan, stieß auf Probleme wie mangelhafte Schmiedearbeiten aus Kohlenstoffstahl und instabile Lieferzyklen während der tatsächlichen Produktion, was die Gesamtleistung der Maschinen und den Produktionsplan beeinträchtigte. Nach umfangreichem Vergleich und Evaluation entschied sich die Fabrik, mit uns zusammenzuarbeiten, und löste langjährige Probleme durch maßgeschneiderte Schmiedelösungen.
Dieses Gehäuse dient einer Hydraulikausrüstungsfabrik in Chengdu, Sichuan. Die Fabrik stellt hauptsächlich verschiedene Kernkomponenten wie Hydraulikzylinder, Hydraulikpumpen und Hydraulikventile her, mit strengen technischen Anforderungen an Festigkeit, Maßgenauigkeit und innere Mikrostruktur von Kohlenstoffstahl-Schmiedestücken. In den ursprünglichen Beschaffungskanälen erlebte die Fabrik häufig erhebliche Schwankungen in den mechanischen Eigenschaften der Schmiedeteile, ungleichmäßige Bearbeitungsfreigaben und einige Chargen hatten interne Risse, was zu niedrigeren Fertigprodukten-Raten und höheren Wartungskosten nach dem Verkauf führte.
Diese hydraulische Ausrüstungsfabrik stand seit langem vor folgenden Problemen: Erstens kann die Zugfestigkeit und die Streckgrenze von Schmieden aus Kohlenstoffstahl nicht stabil den Konstruktionsstandards entsprechen, und einige Schmiedeteile versagen frühzeitig im Einsatz; Zweitens weist der Schmiederohling große Abweichungen auf, was zusätzliche Bearbeitungsanpassungen erfordert und die Produktionseffizienz verringert; Drittens sind die Lieferzeiten der Lieferanten instabil und können sich nicht an die Produktionspläne der Hersteller anpassen, was zu häufigen Produktionsstopps und Wartezeiten auf Material führt; Viertens lässt sich die interne Qualität des Schmiedens nicht nachverfolgen, was es erschwert, nach Auftreten von Qualitätsproblemen zu erkennen. Diese Probleme wirken sich direkt auf die Werksqualität der Ausrüstung und ihren Marktruf aus.
Um die Schmerzpunkte der Anlage zu lösen, boten wir eine umfassende Lösung an, die alles von der Materialauswahl über Schmiedeprozesse bis hin zu Inspektion und Lieferung abdeckt. Im Materialbereich hilft die strikte Befolgung der GB/T 699- und GB/T-3077-Standards zur Beschaffung hochwertiger Kohlenstoffstahl-Billlets zur Stabilisierung der chemischen Zusammensetzung. In der Schmiedephase raffiniert das multidirektionale Schmieden in Kombination mit einem vernünftigen Schmiedeverhältnis die Körner effektiv und beseitigt innere lose Defekte, wodurch die Gleichmäßigkeit der Schmieden gewährleistet wird. In der Wärmebehandlungsphase werden Härte und Plastizität durch Normalisierungs- + Anlassverfahren kontrolliert, um die mechanischen Anforderungen verschiedener hydraulischer Bauteile zu erfüllen. Was die Größenkontrolle betrifft, wird durch präzise Guss- und Prozessoptimierung die Erlaubnis in einem angemessenen Bereich gehalten, wodurch das nachfolgende Verarbeitungsvolumen reduziert wird. Gleichzeitig haben wir ein vollständiges Qualitätsrückverfolgungssystem aufgebaut, bei dem jede Schmiede bis hin zur Ofennummer, dem Schmiedeteam und den Inspektionsunterlagen verfolgt werden kann, sodass Kunden ein klares Verständnis jeder Produktcharge erhalten.
Durch diese Zusammenarbeit hat sich die First-Pass-Pass-Rate von Kohlenstoffstahl-Schmieden in der Hydraulikfabrik verbessert, die Verbreitung mechanischer Eigenschaften der Schmeedungen ist verringert und die Zugfestigkeit sowie die Streckgrenze entsprechen den internen Kundenstandards. Die Maßgenauigkeit der Schmiederohlinge hat sich verbessert, und die anschließende Bearbeitungszeit wurde im Durchschnitt um etwa 15 % reduziert. Was die Lieferpläne betrifft, so werden durch optimierte Produktionspläne und Lagerverwaltung stabile wöchentliche Lieferungen erreicht, was eine reibungslose Koordination der Kundenproduktionspläne gewährleistet. Insgesamt ist die Ausfallrate der Anlagen gesunken, und die Kundenzufriedenheit hat sich deutlich verbessert.
