Shanxi Jianing Forging lagert regelmäßig 20#, A105, 45# und andere Standard-Rohstoffe aus Kohlenstoff- und hochwertigem Kohlenstoffstahl. Die Station verfügt über komplette reale Kisten mit Kohlenstoffstahlflanschen, Wellen und Ringschmiede. Kohlenstoffstahl-Schmiedeteile bieten eine hohe kostengünstige Leistung und eignen sich für die Herstellung von allgemeinen Industriegeräten.
Eine Gabelstaplerteilefabrik in Jiaxing, Zhejiang, hat seit langem Probleme mit instabiler Schmiedeleistung bei der Herstellung wichtiger tragender Bauteile. Die Fabrik produziert hauptsächlich Gabelstapler-Lenkknöchel, Pleuelstangen und andere Schmiedeteile aus Kohlenstoffstahl mit strengen Anforderungen an Materialfestigkeit, Zähigkeit und Maßgenauigkeit. Nach umfangreichen Vergleichen erzielte die Fabrik schließlich eine Kooperationsvereinbarung mit Jianing Forging, wobei Jianing Forging maßgeschneiderte Schmiedelösungen aus Kohlenstoffstahl anbot.
Die zuvor von dieser Teilefabrik verwendeten Schmiedeteile hatten folgende Probleme: große Härteschwankungen zwischen den Chargen, was zu einer nachfolgenden Bearbeitungseffizienz führte; In einigen Schmiedestücken treten Mikrorisse auf, was die Sicherheit beim Gabelstaplerbetrieb beeinträchtigt; Lange Vorlaufzeiten machen es schwierig, flexible Produktionspläne anzupassen. Zudem können Lieferanten keine vollständigen Materialberichte vorlegen, was die Qualitätsrückverfolgbarkeit erschwert.
Jianing Forging adressiert Kundenprobleme, indem sorgfältig ausgewählte Rohmaterialien aus Kohlenstoffstahl kombiniert werden, kombiniert mit temperaturkontrollierten Schmiedeprozessen, um eine einheitliche innere Struktur in jeder Charge zu gewährleisten. Durch eine vollständige Prozessmaßprüfung und ultraschallbasierte Fehlererkennung werden die Maßtoleranzen innerhalb von ±0,3 mm kontrolliert, wodurch interne Fehler beseitigt werden. Gleichzeitig optimierten wir die Formen und die Produktionsplanung, verkürzten die Standardlieferzeit auf 15 Tage und stellten nachweisbare Materialdokumentation bereit. Letztlich erreichte der Kunde eine Produktqualifizierungsrate von über 99,5 %, eine Steigerung der Bearbeitungseffizienz um 20 % und eine Verlängerung der Lebensdauer von Gabelstaplerkomponenten um 30 %.
