Das Shanxi Jianing Forging Train Wheel, Mine Overhead Wheel und Heavy-Duty Overhead Wheel Forging Project verfügt über ausgereifte Schmiedetechnologie für hochfeste Räder, exzellente Tragfähigkeit und eignet sich für schwere Bedingungen im Schienenverkehr und in Minen.
Eine schwere Bergbau-Lkw-Fabrik in Huairou, Peking, ist seit langem in der Herstellung und Wartung von Radkomponenten für Bergbaukipper tätig. Die von dieser Fabrik hergestellten Radschmieden müssen relativ hohe Festigkeitsschläge und komplexe Arbeitsbedingungen standhalten, was eine extrem hohe Materialleistung und Bearbeitungspräzision erfordert. Aufgrund der Einschränkungen traditioneller Verfahren treten Radschmieden während der Nutzung häufig zu Rissen, Verformungen und anderen Problemen auf, was die Betriebseffizienz und Sicherheit der Geräte stark einschränkt.
Die ursprünglichen Werksradschmieden hatten folgende Schwächen: Erstens fehlt das Material an Zähigkeit, was Ermüdungsrisse bei schweren Lasten und rauen Straßenverhältnissen anfällig für Bildung macht; 2. Niedrige innere Gewebedichte, was zu einer Abnahme der Gesamtfestigkeit führt; 3. Instabile Steuerung der Bearbeitungszustimmung, was zu zeitaufwändigen und niedrigen Überlassraten bei der nachträglichen Fertigstellung führt; 4. Kurze Produktlebensdauer und hohe Austauschfrequenz, was zu steigenden Wartungskosten und Ausfallzeiten führt. Diese Schmerzpunkte beeinflussen direkt die Anwesenheitsquote und die betriebliche Effizienz von Bergbau-LKWs.
Um diese Problempunkte zu lösen, hat Caring Forging maßgeschneiderte Hochleistungs-Radschmiedelösungen für diese Fabrik für Bergbaulastwagen entwickelt. Durch die Optimierung der Schmiedetemperaturkurve und des Verformungsprozesses wird die Kornstruktur des Materials verbessert, was die Ermüdungsbeständigkeit und die Gesamtfestigkeit des Schmiedewerks erhöht. Gleichzeitig wird die Präzisionsschmiedetechnik eingesetzt, um die Bearbeitungskapazitäten in einem extrem kleinen Bereich zu halten, das nachfolgende Bearbeitungsvolumen zu reduzieren und den Materialverbrauch zu verbessern. Nach mehreren Prozessvalidierungen und Vor-Ort-Tests wurde die Lebensdauer dieses Radschmiedens unter denselben Betriebsbedingungen im Vergleich zum Originalprodukt um mehr als 30 % verlängert, was das Risiko von Bruch effektiv reduziert und Kunden stabilere Produktionszyklen und niedrigere Gesamtkosten ermöglicht.
