案例简介

陕西榆林某化工设备厂在生产高压反应容器时，需要一批大尺寸筒体锻件作为核心承压部件。该厂对锻件的内部质量、尺寸精度及交货周期提出了较高要求，以有助于设备在严苛工况下的安全使用。

客户痛点

客户在采购过程中面临以下难点：

• 筒体锻件壁厚较大，常规锻造工艺难以有助于内部组织均匀，容易出现疏松、偏析等缺陷；
• 锻后热处理要求严格，需达到特定力学性能指标，但原有供应商在性能稳定性方面表现不佳；
• 项目工期紧张，需在短时间内完成从毛坯到粗加工的全流程，对生产排产能力形成挑战。

产品优势

针对上述痛点，我们提供了系统性的解决方案：

• 采用多向锻造工艺，配合合理的锻造比设计，有效消除铸态组织缺陷，实现内部致密均匀；
• 优化热处理曲线，通过正火+回火工艺较为准确控制相变过程，有助于力学性能稳定满足客户图纸要求；
• 依托自有大型锻造压机及配套热处理炉，实行24小时连续作业，最终提前3天完成交付，且一次检验合格率达到1。

该批次筒体锻件经客户第三方无损检测和理化检验，各项指标均符合NB/T 47008及客户内控标准，目前已成功装配至设备中平稳运行。