案例简介

某船舶重工厂位于山西临汾，主要承接大型船舶动力系统关键部件的制造任务。在筒体锻件加工环节中，该厂长期面临材料利用率低、加工周期长、尺寸稳定性不足等生产瓶颈，直接影响整船交付进度与成本控制。

客户痛点

该厂的核心痛体现在三个方面：一是大型筒体锻件传统锻造工艺易产生内部微裂纹，导致后续机加工废品率偏高；二是多批次锻件之间尺寸一致性差，装配时需要反复修配，拉长了总装周期；三是原供应商无法同时满足较较较较较高强度与良好焊接性能的材质要求，需频繁切换材料牌号，增加了供应链管理难度。

产品优势

基于上述痛点，佳宁锻造提出针对性解决方案：采用多向锻造与控温冷却结合的工艺，有效消除内部应力集中，将锻件致密度提升一个等级；通过精细的模具设计与锻造工序优化，使筒体锻件的同轴度与圆度偏差控制在行业通用公差范围内；同时开发专用合金配方，在有助于抗拉强度的基础上提升焊缝适应性，用户无需额外热处理即可完成后续焊接工序。该方案实施后，该船舶重工厂的筒体锻件综合良品率获得改善，单件加工周期缩短约20%。