在工程机械领域，盘饼锻件作为关键结构件，其质量直接关系到整机的工作稳定性和使用寿命。甘肃陇南某工程机械厂在盘饼锻件采购过程中，曾长期面临产品尺寸精度不足、材料浪费严重以及生产效率偏低等问题，制约了其整机装配的顺畅性与成本控制。佳宁锻造针对这一系列痛点，从原材料选用、模具设计到成型工艺进行了系统优化，为该客户提供了可靠的盘饼锻件解决方案。
甘肃陇南某工程机械厂主要生产装载机、推土机等设备，其核心转向机构及连接部件均需使用盘饼锻件。该厂原先采用传统自由锻工艺，产品后续机加工余量大、材料利用率不足60%，且不同批次间尺寸波动明显，导致装配时需反复修配，严重影响生产节拍。佳宁锻造介入后，通过精细模锻技术，将材料利用率提升至82%以上，同时有助于了产品尺寸的一致性。
该客户面临的主要痛点包括：一、锻件外圆及内孔同轴度偏差超0.5mm，造成后续车削工序废品率偏高；二、材料单一采用45钢，部分工况下强度储备不足，易出现早期疲劳失效；三、锻后热处理工艺不稳定，导致硬度分布不均匀，后续加工刀具磨损加速；四、原有供应商交货周期长达45天，难以匹配该厂“小批量、多品种”的柔性排产需求。
佳宁锻造针对上述痛点，提供了以下解决方案：首先，采用多向模锻工装，配合数控加热炉温控系统，使盘饼锻件的同轴度控制在0.2mm以内，有所减少机加工余量；其次，根据客户不同工况，推荐适配的合金钢牌号（如40Cr、35CrMo），并优化锻后正火+回火工艺，有助于硬度均匀性达到HRC 22~28；第三，建立短流程生产体系，将单批次交货周期压缩至20天以内，满足客户灵活排产要求；此外，通过计算机模拟仿真优化毛坯形状，使原材料利用率稳定在80%~85%区间，为客户降低综合制造成本。
