项目背景

河南焦作某农机设备厂在批量生产农用机械零部件时，长期依赖传统自由锻工艺，面临材料利用率低、加工余量大、后续机械加工成本高的问题。同时，由于农机工况复杂，部分关键连接件需兼顾较较较较较高强度和轻量化要求，原有工艺难以同时满足这些标准。

客户需求与挑战

该厂需实现一批中碳钢及合金钢模锻件的批量化供应，要求零件尺寸一致性好，内部组织致密，能够承受频繁冲击载荷；此外，生产周期需缩短15%以上，以匹配整机装配节奏。然而，传统工艺因模具设计经验不足，导致试制阶段废品率偏高，严重影响了整体交付效率。

解决方案与产品优势

佳宁锻造针对上述痛点，为其提供了精细模锻整体解决方案：

• 工艺优化：采用多工位闭式模锻设计，使材料利用率较自由锻提升约20%，有效降低单件毛坯成本。
• 模具支持：根据农机件结构特点定制复合模具，实现飞边最小化，减少后续车削余量。
• 热处理配套：针对不同钢材牌号设定相应的正火或调质工艺，有助于锻件硬度均匀，满足抗疲劳性能。
• 过程管控：建立从下料、加热到终检的全程数据追溯体系，使批次质量稳定性得到显著改善，最终一次性通过试制验收。

应用成效

该批模锻件被用于收割机底盘连接座及旋耕机刀轴法兰等关键部位，装机后运行平稳，未出现早期断裂或变形问题。客户后续将佳宁锻造纳入其长期锻件供应商名录，并扩大了合作品类。