广东汕头某传动机械厂在批量生产盘饼锻件过程中，长期面临加工余量大、成品率偏低等问题，急需稳定可靠的锻件供应商以优化其供应链。佳宁锻造凭借深厚的技术积累与成熟的工艺体系，为该厂提供定制化盘饼锻件解决方案，助力其实现高效生产。
该厂生产的盘饼锻件主要用于传动机械关键部位，对尺寸精度、内部组织均匀性及表面质量要求较高。原有供应商在锻造环节存在以下不足：尺寸公差控制不稳定，导致后续机加工余量过大，增加材料成本与加工时间；锻件内部易出现疏松、偏析等缺陷，影响产品使用寿命；交货周期波动明显，难以匹配该厂连续生产计划。这些问题直接制约了该厂产能提升与成本控制目标。
针对上述痛点，佳宁锻造从模具设计、锻造工艺、热处理及检测环节进行系统优化。通过有限元模拟技术优化预锻模具结构，使坯料金属流动更合理，有所降低飞边损耗；采用多向锻造与控温控速方案，细化晶粒组织，消除内部缺陷；配备在线红外测温与自动化操作设备，有助于批产件一致性；同时建立专线生产计划与较快响应机制，将交付周期压缩至行业合理范围。最终交付的盘饼锻件尺寸精度稳定在IT12级以内，材料利用率提升约15%，该厂反馈其加工效率与产品合格率均得到明显改善。
