福建龙岩某工程机械配件厂长期采购模锻件产品用于装载机、挖掘机等关键部件装配。该厂原有供应商在交货周期、产品一致性及综合成本方面逐渐难以满足产能扩张需求，亟需引入更可靠的锻造合作方。
该配件厂在模锻件使用过程中面临三个突出问题：
- 生产节拍紧张，原供应商交货准时率不足85%，频繁导致产线停工待料；
- 不同批次锻件在尺寸精度和力学性能上存在波动，需额外投入质检筛选，增加隐性成本；
- 材料利用率偏低（约72%），且废料回收价值低，整体制造成本长期居高不下。
佳宁锻造针对上述痛点，为该工程机械配件厂定制了精细模锻件方案：
1. 优化模具流道与飞边槽设计，使材料利用率提升至91%以上，废料减少约26%。
2. 引入闭环温控与多工位联动锻造系统，有助于同批次锻件内应力均衡，硬度差异控制在±2HRC以内，免去二次分选环节。
3. 采用成熟的分段排产与快速换模流程，将标准模锻件交付周期压缩至行业常规周期的70%，已达成连续12个月准交率99.2%。
4. 提供全尺寸检测报告与疲劳测试数据，客户可直接上线装配，不再单独进行入场检验。
