案例背景

上海松江某风电重工厂在大型风电设备制造过程中，对环形锻件的强度、精度及疲劳寿命提出了严格的要求。该厂环形锻件应用于风力发电机组的偏航轴承、变桨轴承及塔筒连接法兰等关键部位，长期承受交变载荷与恶劣环境考验，因此对材料一致性和加工稳定性要求较高。

客户痛点

该工厂在生产过程中面临以下难题：一是环形锻件在锻造后易出现组织不均匀、晶粒粗大问题，影响整体力学性能；二是大尺寸环形件的尺寸精度控制困难，导致后续机加工余量大、材料利用率低；三是传统锻造工艺下的锻件内部缺陷（如空洞、裂纹）难以避免，需要额外增加探伤成本；四是供应商供货周期不稳定，无法匹配风电项目快速交付的节奏。

产品优势与解决方案

针对上述痛点，佳宁锻造提供了定制化环形锻件解决方案：

• 优化锻造工艺：采用多向锻造与控温控速技术，细化晶粒组织，有助于锻件沿环向和轴向力学性能均匀，满足EN 10204 3.2标准要求的强度与韧性指标。
• 精细加工能力：配备大型数控立式车铣复合加工中心，可对直径达8米的环形件进行一次性装夹加工，尺寸公差控制在IT8级以内，减少机加工余量，提高材料利用率。
• 全过程无损检测：引入超声波检测（UT）、磁粉检测（MT）及渗透检测（PT）等多重检测手段，有助于每件产品无内部缺陷，交付合格率达99.8%以上。
• 快速交期支持：建立备料机制与柔性排产系统，从图纸确认到成品发货，常规周期控制在45天内，可配合客户紧急订单缩短至30天。

应用效果

该工厂采用佳宁锻造的环形锻件后，产品一次装配合格率提升约15%，后续机加工工序减少20%以上，整体采购成本降低约8%。同时，稳定的供货周期帮助其风电项目整体交付进度提前了10天，获得客户高度认可。