山西运城某汽车重工厂在生产重型卡车底盘模锻件时，面临模具寿命短、锻件尺寸稳定性差、生产效率偏低等挑战。该工厂原供应商提供的模锻件在连续冲压过程中容易出现早期裂纹，导致停机换模频繁，影响整线产能。为此，该工厂与佳宁锻造合作，通过定向开发合金配方与优化锻造工艺，最终实现模锻件的性能升级。
该汽车重工厂长期受困于以下问题：一是模锻件在重载工况下的疲劳寿命不足，平均每批次产品需额外返修两次以上，增加隐性成本；二是锻件的内部组织均匀性波动大，导致后续机加工余量不稳定，废品率一度高达8%；三是供应商响应周期长，无法配合工厂快速迭代的生产节拍，造成生产线频繁待料。这些痛点直接影响了整车的装配进度与最终交付质量。
佳宁锻造针对上述痛点，提供了系统化的解决方案：首先，采用微合金化技术对原材料进行成分优化，使模锻件的抗疲劳循环次数提升约40%，有效抑制早期裂纹萌生；其次，通过多向锻造与控温控速工艺，使锻件内部晶粒度稳定在8级以上，有助于了尺寸一致性的波动范围控制在±0.3 mm以内；另外，佳宁锻造建立较快响应机制，将常规交货周期压缩15%，满足工厂柔性排产需求。经批量验证，该方案帮助客户将废品率从8%降至2%以下，同时模具寿命延长30%以上，综合生产成本降低约12%。
