山东潍坊某风电机械厂长期从事风电装备关键部件的生产与装配，环形锻件作为其传动系统与支撑结构的重要基础件，对尺寸精度、材料强度及疲劳寿命有严格设计要求。该厂在批量采购过程中，遇到了供应商交付稳定性不足、产品一致性波动等实际问题，亟需引入具备系统化生产与品控能力的锻件制造商。
该风电机械厂原有环形锻件供应链存在以下难点：① 部分批次产品内外径公差偏大，导致后续机加工余量不均，增加废品率；② 材料力学性能波动，尤其是低温冲击韧性不稳定，影响风电设备在复杂环境下的安全使用；③ 供应商交期时常延误，造成生产线排产被动；④ 缺乏针对风电工况的定制化热处理工艺，锻件残余应力控制不足，易出现后期变形。
佳宁锻造针对上述痛点，为该项目提供了以下系统性解决方案：首先，采用精细碾环成形技术，结合过程尺寸在线监测，将环形锻件的外径、内径、高度公差控制在客户要求的0.5mm以内，有助于毛坯余量均匀。其次，选用良好合金结构钢（如42CrMo4），并优化锻造比与锻后热处理曲线，使材料抗拉强度稳定在900MPa以上，-20℃冲击功≥40J，满足风电设备服役可靠性。再次，通过生产计划动态排程与原材料提前备库，支持常规订单15天内交付，急单7天内响应。最后，针对客户提供的工况参数，定制调质+探伤方案，逐件进行超声波与磁粉检测，有效消除内部缺陷与表面微裂纹。项目交付后，该厂连续多批次使用，产品合格率提升至99.5%，机加工效率提高约20%，获得客户充分认可。
