案例简介

山东菏泽一家汽车配件厂在模锻件生产过程中，面临批量产品稳定性与成本控制的挑战。佳宁锻造通过系统化的工艺优化，为该项目提供了可靠的锻件解决方案。

客户痛点

该厂原有的模锻件在材料利用率和性能一致性方面存在不足，部分批次产品出现内部组织不均匀、机械性能波动较大的问题。同时，因模具寿命较短，频繁更换导致生产周期延长，综合成本居高不下。如何在不显著增加投入的前提下，提升锻件的综合质量与生产效率，成为客户的核心诉求。

产品优势

佳宁锻造针对上述痛点，从材料选择、模具设计到锻造工艺全流程进行针对性优化。采用成分稳定的合金钢，配合较为准确的加热规范与多道次锻造参数控制，有效改善了锻件的晶粒细化程度与组织均匀性。模具采用较较较较较高强度耐热合金制作，并运用仿真模拟优化型腔结构，使模具寿命延长，减少了换模频次。最终交付的模锻件综合性能稳定达标，单件材料损耗降低，客户产线运行效率较之前提升，实现了质量与成本的良好平衡。