某位於上海嘉定的自動化重工廠，在其核心軸鍛件加工環節中遇到了多項技術挑戰。該工廠長期依賴傳統鍛造工藝，但面對高負荷、高精度要求的自動化設備，原有方案已難以滿足生產需求。
該工廠面臨的主要痛點包括：軸鍛件內在組織不均勻，導致傳動部件在長時間運行後出現疲勞裂紋；加工餘量控制不穩定，後續機加工效率低下；材料利用率偏低，增加了綜合製造成本；同時，交貨週期受限於多道工序的銜接問題，難以匹配自動化產線的快速迭代節奏。
針對上述痛點，佳寧鍛造提供了定製化軸鍛件解決方案。通過優化鍛造比和加熱規範，實現了鍛件內部晶粒的均勻細化，有所提升了抗疲勞性能。引入精細預鍛工藝，將加工餘量控制在更小範圍內，減少了後續切削量。採用模塊化模具設計，使材料利用率相比傳統工藝提升了10%以上。此外，整合了從下料、鍛造到熱處理的一體化生產流程，縮短了整體交貨週期，有效支撐了客戶產線的連續運行。
