湖南益陽某風電配件廠長期從事風力發電機組零部件的生產與裝配。在其核心傳動系統中，盤餅鍛件作爲關鍵連接件，對整體設備的安全性與使用壽命具有直接影響。該廠在原有供應鏈中遭遇鍛件內部組織緻密度不足、加工餘量偏大等問題，導致後續機加工成本升高，交付週期難以控制。爲提升產品質量與生產效率，該廠尋求具備成熟鍛件製造能力的供應商進行合作。
客戶對盤餅鍛件提出了三項明確要求：一是鍛件內部不得存在裂紋、夾層等冶金缺陷，有助於在複雜載荷下持續運行；二是尺寸公差需控制在較小範圍內，以減少後續精加工量；三是交付節奏需與整機組裝計劃緊密銜接，避免因鍛件供應延期而影響整體裝配進度。在原有供應方案中，受限於鍛造工藝與溫控水平，鍛件的晶粒均勻性難以支持，部分批次出現端面翹曲，同時供貨週期波動較大，無法滿足連續生產需求。
針對上述痛點，我公司（佳寧鍛造）依託多年特種鍛件製造經驗，通過以下幾個環節提供針對性解決方案：
工藝優化：採用多向鍛造與控溫鍛造相結合的方式，依據盤餅件壁厚與直徑比設計專用模具，有助於金屬流線沿受力方向合理分佈，有效消除內部孔洞與疏鬆區域。
精細控溫：在加熱、鍛造、鍛後熱處理三個關鍵階段使用溫控系統，使坯料溫度波動範圍收窄至10℃以內，以此支持晶粒細化的一致性，避免過熱或過燒導致的組織異常。
尺寸支持：利用高剛度液壓機配合激光測距裝置實時監控鍛件高度與外徑，鍛後餘量可控制在單邊1.5mm以內，有所降低後續車削時間與刀具損耗。
交付穩定性：建立從原材料入庫到成品出庫的全流程追溯體系，結合雙班制生產與預先儲備鍛件毛坯的做法，使單批次交付週期穩定在15天以內，滿足客戶各階段生產計劃。
通過以上措施，最終交付的盤餅鍛件在硬度均勻性、端面平面度、探傷合格率三項指標上均達到客戶預期，爲該廠後續整機裝配的連續性與可靠性提供了有力支撐。
