在工程機械製造領域，模鍛件的質量直接關係到整機性能與使用壽命。位於江蘇鎮江的某工程機械廠，在長期生產中曾面臨鍛件強度不足、尺寸穩定性差及供貨週期緊張等實際問題。通過與佳寧鍛造（以下簡稱“我司”）的深度合作，該廠成功解決了這些生產瓶頸，實現了產品品質與生產效率的雙重提升。

案例背景

該工程機械廠主營挖掘機、裝載機等重型設備的關鍵結構件，其中模鍛件用於受力複雜的連接部位。隨着市場對設備輕量化與可靠性能的要求不斷提高，原有供應商提供的鍛件在抗疲勞壽命與批次一致性上逐漸難以滿足設計規範，導致整機故障率上升。同時，客戶生產計劃調整頻繁，對鍛件交付的靈活性與及時性提出了更高要求。

客戶面臨的挑戰

• 力學性能不穩定：部分批次的模鍛件在衝擊測試中出現早期失效，無法通過出廠檢驗。
• 加工餘量過大：鍛件毛坯的尺寸偏差導致後續機加工工時增加，影響了整體產能。
• 響應週期長：從下單到交貨的平均時間爲45天，難以配合客戶的緊急訂單需求。

佳寧鍛造的解決方案

針對上述痛點，我司技術團隊與客戶工程部進行了聯合攻關，從材料、工藝與服務三個層面提供定製化方案：

• 材料優化：採用微合金化配方，在保持鍛件強度的同時提高塑韌性，並通過嚴格的熱處理工藝有助於性能一致性。
• 精細模鍛技術：應用多工位模鍛與近淨成形工藝，將加工餘量控制在單邊1.0mm以內，減少後續切削量。
• 柔性排產體系：建立專屬備料庫存與快速換模流程，將標準件的交貨週期壓縮至15天，緊急訂單可縮短至7天。

實施效果

經過三個月的試生產與批量供貨，客戶反饋如下：

• 鍛件力學性能合格率穩定在99.5%以上，未再出現早期失效問題。
• 機加工效率提升約20%，單件綜合製造成本下降約12%。
• 供應鏈響應速度顯著改善，客戶產線停線等待時間減少80%。

目前，該工程機械廠已將我司列爲模鍛件的長期優選供應商，多個新機型的設計也直接採用了我司推薦的鍛件方案。此次合作不僅解決了客戶的現實難題，也爲工程機械行業模鍛件的高質量應用提供了可複用的參考經驗。