在船舶製造領域，環形鍛件作爲關鍵結構件，其質量直接影響到船體連接的可靠性與使用壽命。近期，陝西西安某船舶配件廠在推進新型船舶配件項目時，對環形鍛件提出了較高的技術指標與交付要求。作爲長期服務於精細鍛造領域的佳寧鍛造，圍繞該項目需求提供了針對性的解決方案。

案例簡介

某船舶配件廠因承接了一批大型遠洋船舶的配套訂單，需要採購多種規格的環形鍛件用於船體連接件與支撐結構。該廠原有的供應商在精度、批次穩定性以及材料力學性能上無法滿足新型設計標準，因此尋求具備成熟工藝能力的鍛造廠商合作。佳寧鍛造在瞭解項目背景後，迅速組織技術團隊對接，從材料選型到鍛後熱處理制定了一套完整工藝方案。

客戶痛點

該客戶在採購環形鍛件時面臨三個核心難題：1，鍛件內外徑尺寸公差要求嚴格，傳統自由鍛工藝難以控制形變，導致後續機加工餘量過大；第二，船用環境對鍛件的低溫衝擊韌性提出較高要求，普通碳鋼無法達標，需選用微合金化鍛件材料；第三，整體交付週期壓縮至45天內，而常規鍛件從模具準備到成品檢驗通常需要60天以上。這些問題若不解決，將直接影響客戶船配件的裝配效率與最終產品認證進度。

產品優勢

針對上述痛點，佳寧鍛造依託自身在環形鍛件領域的工藝積累，推出了以下解決方案：採用數控碾環機配合預成型工藝，將內外徑尺寸偏差控制在設備精度範圍內，有效減少後續加工餘量。在材料方面，選用經優化微合金配比的低碳鋼種，通過控溫鍛造與正火熱處理，使鍛件在-20℃低溫下衝擊韌性穩定達到設計值。同時，通過並行排產與熱態調質工序銜接，將交付週期縮短至42天，並額外增加一次超聲檢測來支持內部質量。最終交付的環形鍛件順利通過了客戶的入廠複驗，裝配後試製船體節點的各項力學測試均符合規範。