案例背景

山東濟寧某冶金機械廠在環形鍛件生產過程中，長期面臨尺寸精度不穩定、材料利用率低、交付週期長等實際問題。該廠原有的鍛造工藝難以滿足較較較較較高強度、高耐磨性冶金設備部件的使用要求，頻繁出現廢品率高、後續加工餘量大等困擾，嚴重影響了生產效率和綜合成本控制。

客戶痛點

該冶金機械廠主要面臨以下三項痛點：一、環形鍛件內外徑尺寸偏差較大，導致後續車削工序耗時且材料浪費嚴重；二、鍛件內部晶粒組織均勻性不足，使用中易出現早期疲勞裂紋；三、傳統工藝下模具損耗快，頻繁更換模具造成停機時間增加，整體產能受限。

解決方案與產品優勢

佳寧鍛造針對上述痛點，提供了定製化的環形鍛件整體解決方案。通過優化鍛壓工藝參數，採用多向可控變形技術，有效控制了環形鍛件的尺寸精度，使內外徑公差穩定控制在行業標準範圍內。同時，利用專用的熱處理工藝，改善了鍛件的內部晶粒結構，提升了綜合力學性能。此外，佳寧鍛造在模具設計上引入耐磨塗層技術，延長了模具使用壽命，減少了換模頻率，幫助客戶實現了更穩定的批量生產和更低的綜合成本。