案例背景

上海松江某風電重工廠在大型風電設備製造過程中，對環形鍛件的強度、精度及疲勞壽命提出了嚴格的要求。該廠環形鍛件應用於風力發電機組的偏航軸承、變槳軸承及塔筒連接法蘭等關鍵部位，長期承受交變載荷與惡劣環境考驗，因此對材料一致性和加工穩定性要求較高。

客戶痛點

該工廠在生產過程中面臨以下難題：一是環形鍛件在鍛造後易出現組織不均勻、晶粒粗大問題，影響整體力學性能；二是大尺寸環形件的尺寸精度控制困難，導致後續機加工餘量大、材料利用率低；三是傳統鍛造工藝下的鍛件內部缺陷（如空洞、裂紋）難以避免，需要額外增加探傷成本；四是供應商供貨週期不穩定，無法匹配風電項目快速交付的節奏。

產品優勢與解決方案

針對上述痛點，佳寧鍛造提供了定製化環形鍛件解決方案：

• 優化鍛造工藝：採用多向鍛造與控溫控速技術，細化晶粒組織，有助於鍛件沿環向和軸向力學性能均勻，滿足EN 10204 3.2標準要求的強度與韌性指標。
• 精細加工能力：配備大型數控立式車銑複合加工中心，可對直徑達8米的環形件進行一次性裝夾加工，尺寸公差控制在IT8級以內，減少機加工餘量，提高材料利用率。
• 全過程無損檢測：引入超聲波檢測（UT）、磁粉檢測（MT）及滲透檢測（PT）等多重檢測手段，有助於每件產品無內部缺陷，交付合格率達99.8%以上。
• 快速交期支持：建立備料機制與柔性排產系統，從圖紙確認到成品發貨，常規週期控制在45天內，可配合客戶緊急訂單縮短至30天。

應用效果

該工廠採用佳寧鍛造的環形鍛件後，產品一次裝配合格率提升約15%，後續機加工工序減少20%以上，整體採購成本降低約8%。同時，穩定的供貨週期幫助其風電項目整體交付進度提前了10天，獲得客戶高度認可。